Pengertian Definisi (Apa itu) Ergonomi (Teknik Industri)

 Ergonomi adalah suatu cabang ilmu sistematis yang memanfaatkan informasi-informasi mengenai sifat, kemampuan, serta keterbatasan manusia, untuk merancang maupun memperbaiki suatu sistem kerja sehingga sistem kerja menjadi Efektif, Aman, Sehat, Nyaman, dan Efisien (EASNE). Ergonomi yang merupakan ilmu perancangan berbasis manusia (Human Centered Design) dirasakan semakin penting hingga saat ini, dikarenakan:

  Manusia adalah sumber daya utama dalam sebuah sistem

  Adanya regulasi nasional maupun internasional mengenai sistem kerja dimana manusia terlibat di dalamnya

  Para pekerja adalah human being

Dengan diterapkannya ergonomi, sistem kerja dapat menjadi lebih produktif dan efisien. Dilihat dari sisi rekayasa, informasi hasil penelitian ergonomi dapat dikelompokkan dalam lima bidang penelitian, yaitu:

1.  Antropometri

2.  Biomekanika

3.  Fisiologi

4.  Penginderaan

5.  Lingkungan fisik 

Pengertian Definisi (Apa itu) ANTROPOMETRI (Ergonomi)

ANTROPOMETRI

Dalam perancangan suatu sistem kerja, pendekatan human centered design akan berusaha mengakomodasi kebutuhan sebanyak mungkin pengguna dari sistem kerja tersebut. Karenanya,  perancang harus mempertimbangkan dimensi tubuh yang berkaitan dari populasi pengguna sistem kerja tersebut agar rancangan yang dibuat sesuai dengan penggunanya. Untuk mencapai hal tersebut, diperlukan sebuah pengetahuan mengenai pengukuran dimensi tubuh manusia yang relevan serta perancangan alat atau benda yang berkaitan. Pengetahuan tersebut disebut juga sebagai Antropometri.

Antropometri dapat dibagi menjadi 2 kelompok besar, yaitu :

1.  Antropometri Statis / Struktural

Pengukuran dimensi pada permukaaan tubuh manusia dengan orang  yang diukur dalam

keadaan diam/statis.

Contoh : pengukuran tinggi badan berdiri.

2.  Antropometri Dinamis / Fungsional

Pengukuran dimensi tubuh manusia dan ciri-ciri fisik lain yang berkaitan saat orang yang diukur sedang bergerak atau sedang melaksanakan   pekerjaan yang berkaitan.

Contoh : pengukuran sudut putaran tangan.

Isu yang perlu diperhatikan adalah adanya variasi dimensi tubuh manusia bahkan dalam populasi yang sama. Adapun faktor penyebab perbedaan ini diantaranya adalah :

1.  Umur

2.  Jenis Kelamin

3.  Rumpun dan Suku Bangsa

4.  Kondisi Sosio Ekonomi serta asupan gizi

5.  Pekerjaan dan aktivitas sehari-hari

6.  Waktu pengukuran

Tipe/Jenis Antropometri Statis dan Dinamis

Antropometri dapat dibagi menjadi 2 kelompok besar, yaitu :

1.  Antropometri Statis / Struktural

Pengukuran dimensi pada permukaaan tubuh manusia dengan orang  yang diukur dalam

keadaan diam/statis.

Contoh : pengukuran tinggi badan berdiri.

2.  Antropometri Dinamis / Fungsional

Pengukuran dimensi tubuh manusia dan ciri-ciri fisik lain yang berkaitan saat orang yang diukur sedang bergerak atau sedang melaksanakan   pekerjaan yang berkaitan.

Contoh : pengukuran sudut putaran tangan.

Isu yang perlu diperhatikan adalah adanya variasi dimensi tubuh manusia bahkan dalam populasi yang sama. Adapun faktor penyebab perbedaan ini diantaranya adalah :

1.  Umur

2.  Jenis Kelamin

3.  Rumpun dan Suku Bangsa

4.  Kondisi Sosio Ekonomi serta asupan gizi

5.  Pekerjaan dan aktivitas sehari-hari

6.  Waktu pengukuran

Perancangan Stasiun Kerja dengan Antropometri

Perancangan Stasiun Kerja dengan Antropometri

Terdapat 2 pilihan metode perancangan stasiun kerja dengan antropometri, yaitu :

1.  Menyesuaikan dengan setiap individu pengguna stasiun kerja tersebut Perancangan stasiun kerja disesuaikan dengan individu yang akan menggunakan stasiun kerja tersebut, sehingga antar stasiun kerja yang sama namun jika penggunanya  berbeda akan memiliki dimensi yang berbeda pula.

2.  Menyesuaikan dengan populasi pengguna stasiun kerja tersebut Dalam perancangan ini digunakan konsep persentil untuk memenuhi keamanan dan kenyamanan bagi populasi pengguna suatu stasiun kerja. Kategori perancangan ini terbagi ke dalam 3 sub-kategori, yaitu :

a.  Design for extreme individuals

Perancangan fasilitas kerja yang disesuaikan dengan batasan populasi pengguna dengan menggunakan nilai maksimum atau minimum (umumnya menggunakan persentil 5 atau 95).

b.  Design for adjustability

Perancangan fasilitas yang ukurannya dapat disesuaikan (dalam rentang tertentu).

c.  Design for average

Perancangan fasilitas dengan menggunakan patokan persentil 50 atau ukuran rata-rata dari populasi penggunanya.

Perancangan dengan konsep persentil inilah yang umum digunakan dalam  perancangan suatu produk. Pemilihan menggunakan nilai persentil yang mana disesuaikan dengan penggunaan dan kegunaan dari produk yang akan didesain. Karena itulah data antropometri sangat penting untuk ada karena data antropometri bisa menggambarkan ukuran fisik suatu populasi yang bisa dimanfaatkan untuk perancangan. Data antropometri didapat dari pengukuran sekelompok populasi yang ingin digambarkan ukuran fisiknya. Data hasil pengukuran tersebut kemudian harus diuji dan diolah dengan cara-cara di bawah ini sebelum bisa digunakan sebagai penggambaran ukuran suatu populasi.

Pedoman (Cara) Pengukuran Data Antropometri Statis

Pedoman pengukuran data antropometri

Pengukuran Antropometri Statis

    1.1 Posisi : Duduk ; Alat : kursi antrop

1   Tinggi duduk tegak     Ukur jarak vertikal dari permukaan alas duduk sampai ujung atas kepala. Subjek duduk tegak dengan memandang lurus ke depan, dan lutut membentuk sudut siku-siku.  

2   Tinggi duduk normal     Ukur jarak vertikal dari permukaan alas duduk sampai ujung atas kepala Subjek duduk normal dengan memandang lurus ke depan, dan lutut membentuk sudut siku-siku.  

3   Tinggi mata duduk     Ukur jarak vertikal dari permukaan alas duduk sampai ujung mata bagian dalam. Subjek duduk tegak dan memandang lurus ke depan.  

4   Tinggi bahu duduk     Ukur jarak vertikal dari permukaan alas duduk sampai ujung tulang bahu yang menonjol pada saat subjek duduk tegak.  

5   Tinggi siku duduk     Ukur jarak vertikal dari permukaan alas duduk sampai ujung bawah siku kanan. Subjek duduk tegak dengan lengan atas vertikal di sisi badan dan lengan bawah membentuk sudut siku-siku dengan lengan atas.  

6   Tinggi sandaran punggung     Ukur jarak vertikal  dari permukaan alas duduk sampai pucuk belikat bawah. Subjek duduk tegak dan memandang lurus ke depan.  

7   Tinggi pinggang     Ukur jarak vertikal dari permukaan alas duduk sampai pinggang. Subjek duduk tegak dan memandang lurus ke depan.  

8   Tinggi popliteal     Ukur jarak vertikal dari lantai sampai bagian bawah paha. Subjek duduk tegak dan memandang lurus ke depan.  

9  Panjang Pantat ke politeal     Ukur jarak horizontal dari bagian terluar pantat sampai lekukan lutut sebelah dalam (popliteal). Paha dan kaki bagian bawah membentuk sudut siku-siku. Subjek duduk tegak dan memandang lurus ke depan.  

10  Panjang Pantat ke lutut     Ukur jarak horizontal dari bagian terluar pantat sampai ke lutut. Paha dan kaki bagian bawah membentuk sudut siku-siku (No.9 + Tebal lutut).Subjek duduk tegak dan memandang lurus ke  depan.

11   Lebar bahu     Ukur jarak horizontal antara kedua lengan atas. Subjek duduk tegak dengan lengan atas merapat ke badan dan lengan bawah direntangkan ke depan.  

12   Lebar  sandaran  duduk     Ukur jarak horizontal antara kedua tulang belikat. Subjek duduk tegak dengan lengan atas merapat ke badan dan lengan bawah direntangkan ke depan.  

13   Siku ke siku     Ukur jarak horizontal dari bagian terluar siku sisi kiri sampai bagian terluar siku sisi kanan. Subjek duduk tegak dengan lengan atas merapat ke badan dan lengan bawah direntangkan ke depan.  

14   Lebar pinggul     Ukur jarak horizontal  dari bagian terluar pinggul sisi kiri sampai bagian terluar pinggul sisi kanan. Subjek duduk tegak dan memandang lurus ke depan.  

15   Lebar pinggang     Ukur jarak horizontal dari bagian terluar pinggang sisi kiri sampai bagian terluar pinggang sisi kanan. Subjek duduk tegak dan memandang lurus ke depan. 

    1.2 Posisi : Berdiri  

16   Tinggi badan tegak    Ukur Jarak vertikal telapak kaki sampai ujung kepala yang paling atas. Sementara subjek berdiri tegak dengan mata memandang lurus ke depan.  

17   Tinggi mata berdiri    Ukur jarak vertikal dari lantai sampai ujung mata bagian dalam (dekat pangkal hidung). Subjek berdiri tegak dan memandang lurus ke depan.  

18   Tinggi bahu berdiri    Ukur jarak vertikal dari lantai sampai bahu yang menonjol pada saat subjek berdiri tegak.  

19   Tinggi siku berdiri     Ukur jarak vertikal dari lantai ke titik pertemuan antara lengan atas dan lengan bawah (siku). Subjek berdiri tegak dengan kedua tangan tergantung secara normal.  

20   Tinggi pinggang berdiri     Ukur jarak vertikal lantai sampai pinggang pada saat subjek berdiri tegak.  

21   Tinggi lutut berdiri     Ukur jarak vertikal lantai sampai lutut pada saat subjek berdiri tegak.  

22   Berat badan     Menimbang dengan posisi berdiri normal di atas   timbangan.  

23   Jangkauan tangan ke atas    Tangan menjangkau ke  atas setinggi-tingginya. Ukur jarak vertikal lantai sampai ujung jari tengah pada saat subjek berdiri tegak.  

1.3. Posisi : Duduk dan Berdiri Alat : Martin Set

24  Jangkauan tangan ke depan Ukur jarak horizontal dari punggung sampai ujung jari tengah. Subjek berdiri tegak dengan betis, pantat dan punggung merapat ke dinding, tangan direntangkan secara horizontal ke depan.

25  Rentangan tangan  Ukur jarak horizontal dari ujung jari terpanjang tangan kiri  sampai ujung jari terpanjang tangan kanan. Subjek berdiri tegak dan kedua tangan direntangkan horizontal ke samping sejauh mungkin.

26   Panjang lengan bawah     Subjek berdiri tegak, tangan disamping, ukur jarak  dari siku sampai pergelangan tangan.

27   Tebal dada     Subjek berdiri tegak, ukur jarak dari dada (bagian ulu hati) sampai punggung secara horizontal.  

28   Tebal  perut  berdiri     Subjek berdiri tegak, ukur (menyamping) jarak dari perut depan sampai perut belakang secara horizontal.  

29   Panjang jari 1,2,3,4,5*     Diukur dari masing-masing pangkal ruas jari sampai ujung jari. Jari-jari subjek merentang lurus dan sejajar.  

30   Pangkal ke tangan     Diukur dari pangkal pergelangan tangan sampai pangkal ruas jari. Lengan bawah sampai telapak tangan subjek lurus.  

31   Lebar jari 2,3,4,5*     Diukur dari sisi luar jari telunjuk sampai sisi luar jari kelingking. Jari-jari subjek lurus dan merapat satu sama lain.  

32   Lebar telapak tangan     Diukur dari sisi luar ibu jari sampai sisi luar jari kelingking. Posisi jari seperti pada No. 3.  

33   Panjang telapak tangan     Diukur dari ujung jari tengah sampai pangkal pergelangan tangan.  

34   Tebal perut duduk     Subjek duduk tegak, ukur jarak samping dari belakang perut sampai ke depan perut.  

35   Tebal paha     Subjek duduk tegak, ukur jarak dari permukaan alas duduk sampai ke permukaan atas pangkal paha.  

*Keterangan : 1 = Jempol, 2= telunjuk, 3= tengah, 4= manis, 5= kelingking.

Tipe (Jenis) Cara Pengukuran Antropometri Dinamis

Pengukuran Antropometri Dinamis

1  Putaran Lengan :  Ukur sudut putaran lengan tangan bagian bawah dari posisi awal sampai ke putaran maksimum. Posisi awal lengan tangan bagian bawah ditekuk ke kiri semaksimal mungkin, kemudian diputar ke kanan sejauh mungkin. Kemudian putar dari posisi awal ke kiri sejauh mungkin. 

2  Putaran telapak tangan :  Ukur sudut putaran cengkraman jari tangan. Posisi awal, jari-jari mencengkram batang tengah busur. Kemudian diputar ke kanan sejauh mungkin (pergelangan dan lengan tangan tetap diam). Lalu dengan cara yang sama diputar ke kiri sejauh mungkin. 

3  Sudut telapak kaki :  Ukur sudut putaran vertikal telapak kaki. Posisi awal, telapak kaki diputar ke bawah sejauh mungkin. Kemudian busur dikalibrasikan ke 0o.. Setelah itu kaki dinaikkan setinggi mungkin. Hitung sudut putaran. 

Pengertian (Apa Itu) Biomekanika (Ergonomi)

BIOMEKANIKA

Biomekanika menggunakan konsep fisika dan teknik untuk menjelaskan gerakan pada bermacam-macam bagian tubuh dan gaya yang bekerja pada bagian tubuh pada aktivitas sehari-hari  (Chaffin, 1991).  Adapun pengertian lain dari biomekanika adalah ilmu yang menggunakan hukum-hukum fisika dan konsep-konsep mekanika untuk mendeskripsikan gerakan dan gaya pada berbagai macam bagian tubuh ketika melakukan aktivitas. Aspek biomekanika dapat diamati dalam setiap pekerjaan fisik. Salah satu contohnya adalah pemindahan bahan manual, seperti  pengangkatan dan pemindahan secara manual, atau pekerjaan lain yang dominan menggunakan otot tubuh.  Dalam bidang industri hampir semua pekerja, karyawan atau operator melibatkan otot dalam pekerjaannya baik pekerjaan statis maupun dinamis yang memungkinkan terjadinya  Musculoskeletal Disorders (MSDs) yang menjadi isu besar di kalangan industri saat ini.

Keluhan muskuloskeletal adalah keluhan sakit, nyeri, pegal-pegal dan lainnya pada  sistem otot (muskuloskeletal) seperti tendon, pembuluh darah, sendi, tulang, syaraf dan lainnya yang disebabkan oleh aktivitas kerja. Keluhan muskuloskeletal sering juga dinamakan MSDs (Musculoskeletal Disorders). Berdasarkan OHSCOs (2007), ada 4 faktor yang dapat meningkatkan timbulnya MSDs yaitu postur yang tidak alamiah (awkward posture), tenaga yang berlebihan  (forceposition), pengulangan berkali-kali  (repetitive motion), dan postur kerja statis (static posture).

Berbagai macam metode telah tersedia untuk mengevaluasi apakah suatu pekerjaan berpotensi menyebabkan penyakit akibat kerja ini. Antara lain adalah RWL  (Recommended Weight Limit) untuk mengevaluasi kegiatan pengangkatan statis.  

Cara Menghitung (Apa Itu) Pengertian RWL (Recommended Weight Limit)

RWL

Sebuah lembaga yang menangani masalah  keselamatan  dan  kesehatan  kerja di Amerika, NIOSH (National Institute of Occupational Safety and Health) melakukan analisis terhadap kekuatan manusia dalam mengangkat atau memindahkan beban, serta merekomendasikan batas maksimum beban yang masih boleh diangkat oleh pekerja yaitu Action Limit (AL) dan MPL (Maximal Permissible Limit) pada tahun 1981. Pedoman ini kemudian direvisi menjadi RWL (1991), yaitu batas beban yangdapat diangkat oleh manusia tanpa menimbulkan cedera meskipun pekerjaan tersebut dilakukan secara berulang-ulang dalam durasi kerja tertentu (misal 8 jam sehari) dan dalam jangka waktu yang cukup lama. RWL   dalam sistem pemindahan bahan secara manual sederhana didefinisikan dengan persamaan berikut:

RWL = LC x HM x VM x DM x AM x FM x CM

Keterangan :

RWL  : Batas beban yang direkomendasikan

LC  : Konstanta pembebanan                                      = 23 kg

HM  : Faktor pengali horizontal                  = 25/H  ( H dalam cm)

DM  : Faktor pengali perpindahan             = 0.82 + 4.5/D (D dalam cm)

AM  : Faktor pengali asimetrik               = 1 – (0.0032 A) (A dalam derajat)

FM  : Faktor pengali frekuensi  

CM  : Faktor pengali kopling (handle)

VM  : Faktor pengali vertikal                        = (1-(0.003[V-75])) (V dalam cm)

Horizontal Location (H)  :  Jarak  dari telapak tangan ke titik tengah antara 2 tumit  (diproyeksikan pada lantai)

Vertical Location (V)                       :   Jarak antara kedua tangan dengan lantai

Vertical Travel Distance (D)          :  Jarak perbedaan ketinggian vertikal antara  destination  dan  origin  pada pengangkatan

Lifting Frequency (F)                      :  Angka rata-rata pengangkatan/menit selama periode 15 menit

Angle (A)                                             :  Sudut asimetrik merupakan sudut yang dibentuk antara garis                                                                     asimetrik dan pertengahan garis sagital

Garis Asimetrik  :  Garis horizontal yang menghubungkan titik tengah dari garis penghubung kedua mata kaki bagian dalam dan proyeksi titik tengah beban pada lantai

Garis Sagital  :  Garis yang melalui titik tengah kedua mata kaki bagian dalam dan berada pada bidang sagital

Bidang Sagital  :  Bidang yang membagi tubuh menjadi dua bagian, kanan dan kiri, saat posisi tubuh netral (tangan berada di depan tubuh dan tidak ada perputaran pada bahu dan kaki)

Besarnya FM dan CM dapat dilihat di tabe FM dan CM (lampiran)

  

Telah dilakukan penelitian mengenai rumus RWL yang telah disesuaikan untuk orang Indonesia.

Berikut ini adalah penelitian-penelitian faktor pengali yang telah dilakukan, yaitu:

1.  Horizontal Multiplier oleh Mahachandra, 2006

2.  Vertical Multiplier oleh Widyanti, 1998

3.  Assymetric Multiplier oleh Salmiah, 2001

4.  Frequency Multiplier oleh Alwin, 2005 

Cara Menghitung (Apa Itu) Pengertian Lifting Index

Lifting Index

Setelah diketahui nilai RWL, selanjutnya dilakukan perhitungan  Lifting Index, untuk mengetahui apakah  pengangkatan yang dilakukan memiliki risiko cidera.  Lifting Index  digunakan  untuk mengestimasi tingkat tegangan fisik dalam suatu kegiatan pemindahan material secara manual.

Persamaan dari Lifting Index adalah:

Lifting Index = Berat Aktual/RWL

             

Dengan interpretasi:

  LI < 1 : Ok, Tidak berpotensi menimbulkan resiko 

  LI > 1 : Berpotensi menimbulkan resiko 

  LI > 3 : Berkemungkinan besar menimbulkan resiko

Jika LI > 1, berat beban yang diangkat melebihi batas pengangkatan yang direkomendasikan. Dengan demikian, maka aktivitas tersebut mengandung  potensi resiko cedera muskuloskeletal. Jika LI < 1, berat beban yang diangkat tidak melebihi batas pengangkatan yang direkomendasikan. Dengan demikian, maka aktivitas tersebut tidak mengandung risiko cidera (Waters et al. 1993).

III DAFTAR PUSTAKA

Laboratorium Perancangan Sistem Kerja & Ergonomi, 1994-1996.  Lokakarya I-III Methods Engineering. Bandung: Teknik Industri ITB.

Laboratory of Eastman Kodak Co., 1983. Antropometric methods: the human factor section health.

Safety, & human factors, ergonomic design for people at work.  California: Lifetime Learning Publications.

McCormick, Ernest J., 1993. Human factors in engineering and design. New York: Mc Graw Hill.

Niebel, B.W. and Freivalds, A., 1999. Methods, standards, and work design, 9th  ed. New York: Mc Graw Hill.

Roebuck, J., 1995. Anthropometric methods: designing to fit the human body, human factors, and ergonomics society. California: Santa Monica.

Sutalaksana, I., 1979. Teknik tata cara kerja. Bandung: MTI ITB.

Water, T., et al., 1994. Applications manual for the revised NIOSH lifting equation.

Jenis Peta Kerja Supply Chain Response Matrix

1.       Supply  Chain Response Matrix

Asal alat ini dari teknik pada pemampatan waktu dan gerakan logistik. Banyak pakar menerapkan alat ini diantaranya: New (1993) dan Forza (1993) untuk mengatur aliran rantai pasok di industri tekstil, Beesley (1994) pada industri otomatif, ruang angkasa (aerospace), dan konstruksi, dan Jessop dan Jones (1995) dalam industri elektronik, makanan, pakaian, dan otomotif. Alat ini memberikan gambaran kondisi  lead time untuk setiap proses dan jumlah persediaan.  Dengan alat ini, pemantauan terjadinya peningkatan atau penurunan  lead time (waktu distribusi) dan jumlah persediaan pada tiap area aliran rantai pasok dapat dilakukan. Adanya pemetaan tersebut akan lebih memudahkan manajer distribusi untuk mengetahui pada area manaaliran distribusi dapat direduksi lead time-nya dan dikurangi jumlah persediaannya.

Aplikasi Pemetaan Metode Kerja di Industri

Aplilkasi Pemetaan Metode Kerja di Industri

Contoh aplikasi pemetaan metode kerja dalam dunia Industri diambil dari kasus perusahaan PT IHSG yang ingin mengeliminasi waste pada industri kemasan semen. Eliminasi wate ini diyakini mampu menstimulasi perusahaan terutama pada peningkatan produktivitas dan kualitas. Peningkatan produktivitas terjadi bila adanya perampingan operasi yang dapat mengindentifikasi lebih dini  waste dan masalah kualitas yang akan terjadi ke depannya. Upaya sistematis mereduksi waste  adalah hal yang mendasar mengurangi buruknya kualitas dan mengeliminasi permasalahan manajemen yang mendasar (Bicheno, 1991). Shigeo Shingo (1989) berhasil merumuskan tujuh jenis  waste yang mungkin ada di perusahaan.

Ketujuh waste tersebut adalah (1) kelebihan produksi (overproduction), (2) gerakan yang tidak berguna (unnecessary motion), (3) transportasi yang berlebihan (excessive transportation), (4) cacat (defect), (5) proses yang tidak tepat (inapproriate processing), (6) persediaan yang tidak penting (unnecessary inventory),dan (7) waktu tunggu (waiting).

Upaya mereduksi waste diperusahaan akan lebih mudah dilakukan bila perusahaan mampu memilah-milah operasi yang ada. Monden (1993) meyakini dalam konteks internal manufaktur  ada tiga tipe operasi yang perlu diperhatikan perusahaan adalah, yaitu  (1) Tidak bernilai tambah (non-value adding), (2) penting tetapi tidak bernilai tambah, (3) dan bernilai tambah. Tipe operasi tidak bernilai tambah merupakan murni waste atau gerakan mubazir dan seharusnya direduksi bahkan bila perlu dihilangkan. Waktu tunggu dan pengangkutan yang repetitif merupakan contoh operasi yang tidak bernilai tambah. Tipe operasi penting tetapi tidak bernilai tambah adalah operasi tidak bisa dihindari untuk tidak dilakukan atau berlebihan dari standar yang ada. Berjalan mengambil part dan memindahkan tools dari satu operator ke operator lainnya merupakan contoh dari tipe operasi penting tetapi tidak bernilai tambah. Para pakar (akademisi maupun  praktisi) meyakini bahwa pemetaan aliran nilai (value stream) untuk ketiga tipe operasi tersebut adalah hal yang penting dilakukan perusahaan sebelum mereduksi operasi yang tidak bernilai tambah.

PT IHSG bergerak di bidang pembuatan kemasan semen, meyakini pentingnya pemetaan aliran nilai sebelum menentukan perbaikan dalam rangka mengurangi waste di perusahaan. Masih tidak efisiennya perusahaan karena  lead time, keterlambatan dan waktu tunggu yang panjang, dan problem kualitas yang tidak sesuai dengan spesifikasi dari konsumen. Hasil indentifikasi awal terhadap produk yang dihasilkan menunjukkan produk kemasan woven laminasi adalah produk yang paling sering ditemui terjadinya ketidakefisienan tersebut (Maryani, 2004). Paper ini, akan membahas hasil aplikasi tujuh alat pemetaan nilai untuk mereduksi waste yang dominan yang terjadi di perusahaan. Beragamnya produk yang dibuat perusahaan dan tingkat prosentase waste yang ada, namun dalam penelitian ini akan lebih difokuskan pada satu produk yaitu produk kemasan woven laminasi.

Perusahaan mengurangi waste menggunakan Tujuh Alat Pemetaan Aliran Nilai yang merupakan metode pemetaan kerja. Ketujuh alat pemetaan aliran nilai yang dirumuskan Hines dan Rich (1997) didasarkan atas upaya merepresentasikan ketujuh jenis waste yang dirumuskan oleh Singo (1989). Dari ketujuh alat pemetaan aliran nilai, ada lima alat yang sudah diketahui dan sering dipakai. Alat process activity mapping dan demand amplification mapping   merupakan alat  yang sering digunakan oleh para insinyur (ahli rekayasa). Para ahli logistik sering menggunakan alat  supply chain response matrix dan decision point analysis. Adapun alat production variety funnel merupakan alat yang berasal dari disiplin ilmu manajemen operasi. Ada 2 alat yang benar-benar baru dan berhasil dibuat oleh Hines P dan Rich N (1997) adalah  quality filter mapping dan physical structure. Berikut ketujuh alat tersebut :

Langkah Perbaikan Peta Kerja Proses Inspeksi Dongkrak

1.       Proses Inspeksi

-          What (Apa yang perlu diperbaiki) : Seperti halnya pada proses perakitan, dalam proses inspeksi terdapat 4 pemborosan yang terjadi. Berikut daftar pemborosan yang dilakukan pada proses inspeksi:

a.       Tangan tidak kuat memegang dongkrak (50%)

b.      Memosisikan benda (Handle rod) (16.7%)

c.       Tangan tidak melakukan gerakan apapun (16.7%)

d.      Mengambil handle rod yang diluar jangkauan (16.7%)

Keempat pemborosan diatas yang harus diperbaiki.

-          Why (Mengapa Perbaikan diperlukan) : seperti yang dijelaskan pada pertanyaan pertama (what) dan pada proses perakitan. 4 jenis pemborosan yang terjadi ini memberikan dampak negatif baik dari segi pekerja maupun perusahaan contohnya ialah dari segi waktu produksi, untuk prosuksi skala besar suatu perusahaan akan sangat dirugikan jika untuk membuat satu produk terjadi pemborosan walaupun hanya satu detik. Tenaga yang dikeluarkan pekerja lebih besar untuk hasil yang sama dan tentunya akan mengurangi kemampuan pekerja untuk memproduksi lebih banyak prosuk. Jadi mengapa perbaikan perlu dilakukan adalah karena untuk dapat mengoptimasi sistem prosuksi yang telah ada agar menghasilkan hasil yang maksimal dengan tenaga yang minimal.

-          Who (siapa yang harus melakukan perbaikan): dalam praktikum kali ini telah diteliti dan diketahui bahwa terjadi 4 jenis pemborosan dan kesemuanya itu terjadi pada lantai prosuksi dan langsung berhubungan dengan pekerja. Dalam praktikum modul 2 kali ini perbaikan dapat dilakukan oleh pekerja yang diberikan instruksi bagaimana ia seharusnya bekerja dan menata sistem kerjanya.

-          Where (dimana perbaikan perlu dilakukan): dari penjelasan dan jawaban-jawaban pada pertanyaan sebelumnya perbaikan dapat dilakukan pada lantai produksi terdiri dari gerakan tubuh pekerja dan tata letak kerja. Berikut detail dimana perbaikan perlu dilakukan :

                       

a.       Tangan tidak kuat memegang dongkrak  (perbaikan dilakukan pada gerakan tubuh pekerja dan metode kerja yang dilakukan)

b.      Memosisikan benda (Handle rod) (perbaikan dilakukan pada gerakan tubuh pekerja dan metode kerja yang dilakukan)

c.       Tangan tidak melakukan gerakan apapun (perbaikan dilakukan pada gerakan tubuh pekerja dan metode kerja yang dilakukan)

d.      Mengambil handle rod yang diluar jangkauan (perbaikan dilakukan pada gerakan tubuh pekerja dan metode kerja yang dilakukan)

-          When (Kapan perbaikan perlu dilakukan): seperti pada proses perakitan perbaikan dapat dilakukan setelah terlebih dahulu mendapatkan data yang akurat dan telah menjawab setidaknya 5 pertanyaan sebelumnya (what, why, who, where dan how) pengambilan data dapat menggunakan 7 tools dan tools-tools penunjang lainnya. Setelah data lengkap dan melalui validasi dapat terlebih dahulu dianalisis. Hasil analisis dapat dijadikan penentu kapan perbaikan dapat dilakukan.

-          How (bagaimana perbaikan dilaksanakan) : perbaikan dapat dilaksanakan menyesuaikan dengan pemborosan yang ada. Dalam praktikum ini terjadi 6 jenis pemborosan. Berikut 6 jenis pemborosan dan langkah perbaikan yang dapat dilakukan :

a.       Tangan tidak kuat memegang dongkrak (perbaikan dilakukan pada tata letak meja kerja) posisi tangan sesuai dengan benda hingga beban yang akan dibebankan pada tangan sesuai dengan kapasitasnya.

b.      Memosisikan benda/Handle Rod (perbaikan dilakukan pada gerakan tubuh pekerja dan metode kerja yang dilakukan) posisi tangan harus sesuai dengan benda hingga beban yang akan dibebankan pada tangan sesuai dengan kapasitasnya.

c.       Ada tangan yang menganggur/idle  (perbaikan dilakukan pada gerakan tubuh pekerja dan metode kerja yang dilakukan) dengan membuat urutan pengerjaan standar dalam pengerjaan perakitan. Urutan pengerjaan ini disetai dengan kondisi/posisi komponen (telungkup ke bawah atau terbuka keatas) hingga pasa saat perakitan pekerja tidak perlu lagi mengubah posisi benda. Adanya tangan yang menganggu dapat dideteksi menggunakan peta tangan kiri dan tangan kanan dimana peta tersebut dapat dijadikan acuan untuk membuat urutan pengerjaan standar.

d.      Mengambil handle rod yang diluar jangkauan (perbaikan dilakukan pada tata letak meja kerja) dengan meletakkan komponen-komponen yang akan dirakit dekat dengan/dalam jangkauan tangan pekerja. 

Penyusunan Langkah Perbaikan Peta Kerja Proses Perakitan Dongkrak

Penyusunan Langkah-langkah perbaikan

Dari proses perakitan dongkrak yang dilakukan dalam praktikum modul 2 ini dapat disusun langkah-langkah perbaikan baik dalam proses perakitan maupun proses inspeksi.

Penyusunan langkah-langkah perbaikan dapat dilakukan dengan menggunakan metode 5W + 1H (What, Why, Who, Where, When dan How). Berikut langkah-langkahnya:

1.       Proses Perakitan

-          What (Apa yang perlu diperbaiki) : pada proses perakitan dongkrak yang dilakukan pada saat praktikum terjadi sedikitnya 6 jenis pemborosan. 6 jenis pemborosan ini sebagian besar masuk dalam metode kerja. Jadi yang perlu diperbaiki ialah metode kerja pada saat perakitan dongkrak. Berikut 6 jenis pemborosan yang dilakukan pada saat proses perakitan dongkrak :

a.       Mengubah posisi benda (30.8%)

b.      Mengambil komponen yang diluar jangkauan (26.9%)

c.       Ada tangan yang menganggur/idle (19.2%)

d.      Mengarahkan fastener ke lubang (11.5%)

e.      Mencari letak komponen yang akan dirakit (7.7%)

f.        Penundaan pada subassembly yang telah dirakit (3.8%)

-          Why (Mengapa Perbaikan diperlukan) : seperti yang dijelaskan pada pertanyaan pertama (what) terdapat 6 jenis pemborosan. 6 jenis pemborosan yang terjadi ini memberikan dampak negatif baik dari segi pekerja maupun perusahaan contohnya ialah dari segi waktu produksi, untuk prosuksi skala besar suatu perusahaan akan sangat dirugikan jika untuk membuat satu produk terjadi pemborosan walaupun hanya satu detik. Tenaga yang dikeluarkan pekerja lebih besar untuk hasil yang sama dan tentunya akan mengurangi kemampuan pekerja untuk memproduksi lebih banyak prosuk. Jadi mengapa perbaikan perlu dilakukan adalah karena untuk dapat mengoptimasi sistem prosuksi yang telah ada agar menghasilkan hasil yang maksimal dengan tenaga yang minimal.

-          Who (siapa yang harus melakukan perbaikan): dalam praktikum kali ini telah diteliti dan diketahui bahwa terjadi 6 jenis pemborosan dan kesemuanya itu terjadi pada lantai prosuksi dan langsung berhubungan dengan pekerja. Dalam praktikum modul 2 kali ini perbaikan dapat dilakukan oleh pekerja yang diberikan instruksi bagaimana ia seharusnya bekerja dan menata sistem kerjanya.

-          Where (dimana perbaikan perlu dilakukan): dari penjelasan dan jawaban-jawaban pada pertanyaan sebelumnya perbaikan dapat dilakukan pada lantai produksi terdiri dari gerakan tubuh pekerja dan tata letak kerja. Berikut detail dimana perbaikan perlu dilakukan :

a.       Mengambil komponen yang diluar jangkauan (perbaikan dilakukan pada tata letak meja kerja)

b.      Mengubah posisi benda (perbaikan dilakukan pada gerakan tubuh pekerja dan metode kerja yang dilakukan)

c.       Ada tangan yang menganggur/idle  (perbaikan dilakukan pada gerakan tubuh pekerja dan metode kerja yang dilakukan)

d.      Mengarahkan fastener ke lubang (perbaikan dilakukan pada gerakan tubuh pekerja

e.      Mencari letak komponen yang akan dirakit (perbaikan dilakukan pada tata letak meja kerja)

f.        Penundaan pada subassembly yang telah dirakit (perbaikan dilakukan pada gerakan tubuh pekerja dan metode kerja yang dilakukan )

-          When (Kapan perbaikan perlu dilakukan): perbaikan dapat dilakukan setelah terlebih dahulu mendapatkan data yang akurat dan telah menjawab 5 pertanyaan sebelumnya (what, why, who, where dan how) pengambilan data menggunakan 7 tools dan tools-tools penunjang lainnya. Setelah data lengkap dan melalui validasi dapat terlebih dahulu dianalisis. Hasil analisis dijadikan penentu kapan perbaikan dapat dilakukan.

-          How (bagaimana perbaikan dilaksanakan) : perbaikan dapat dilaksanakan menyesuaikan dengan pemborosan yang ada. Perbaikan dilakukan dengan melakukan studi gerakan dan menerapkan prinsip ekonomi gerakan. Dalam praktikum ini terjadi 6 jenis pemborosan. Berikut 6 jenis pemborosan dan langkah perbaikan yang dapat dilakukan :

a.        Mengambil komponen yang diluar jangkauan (perbaikan dilakukan pada tata letak meja kerja) dengan meletakkan komponen-komponen yang akan dirakit dekat dengan/dalam jangkauan tangan pekerja.

b.      Mengubah posisi benda (perbaikan dilakukan pada gerakan tubuh pekerja dan metode kerja yang dilakukan) dengan membuat urutan pengerjaan standar dalam pengerjaan perakitan. Urutan pengerjaan ini disetai dengan kondisi/posisi komponen (telungkup ke bawah atau terbuka keatas) hingga pasa saat perakitan pekerja tidak perlu lagi mengubah posisi benda.

c.       Ada tangan yang menganggur/idle  (perbaikan dilakukan pada gerakan tubuh pekerja dan metode kerja yang dilakukan) dengan membuat urutan pengerjaan standar dalam pengerjaan perakitan. Urutan pengerjaan ini disetai dengan kondisi/posisi komponen (telungkup ke bawah atau terbuka keatas) hingga pasa saat perakitan pekerja tidak perlu lagi mengubah posisi benda. Adanya tangan yang menganggu dapat dideteksi menggunakan peta tangan kiri dan tangan kanan dimana peta tersebut dapat dijadikan acuan untuk membuat urutan pengerjaan standar.

d.      Mengarahkan fastener ke lubang (perbaikan dilakukan pada gerakan tubuh pekerja dan metode kerja) pemborosan pada poin ini seperti halnya pada pemberosan pada poin sebelumnya. Yakni dapat dihindari dengan membuat urutan pengerjaan standar dalam pengerjaan perakitan. Urutan pengerjaan ini disertai dengan kondisi/posisi komponen (telungkup ke bawah atau terbuka keatas) hingga pasa saat perakitan pekerja tidak perlu lagi mengubah posisi benda.

e.      Mencari letak komponen yang akan dirakit (perbaikan dilakukan pada tata letak meja kerja) yaitu dengan menempatkan komponen pada posisi yang pasti sesuai dengan urutan pengerjaan standar.

f.        Penundaan pada subassembly yang telah dirakit (perbaikan dilakukan pada gerakan tubuh pekerja dan metode kerja yang dilakukan )

Analisis Perbaikan Peta Kerja Dongkrak 5W+1H

Analisis Penyusunan langkah-langkah perbaikan

Langkah-langkah perbaikan yang dilakukan pada sub bab 3.2.4 menggunakan metode 5W + 1H (What, Why, Who, Where, When dan How). Metode ini digunakan untuk memberikan gambaran lebih jelas dan lengkap tentang perbaikan suatu sistem kerja. Dalam praktikum kali ini metode ini diterapkan untuk kedua jenis proses yakni proses perakitan dan proses Inspeksi.

Pada pertanyaan pertama, What (apa yang perlu diperbaiki) terdapat 6 jenis pemborosan pada proses perakitan dan 4 jenis pemborosan pada proses inspeksi dengan jenis pemborosan berupa mengubah posisi benda berfrekuensi 8 kali terjadi pada proses perakitan dan tangan tidak kuat memegang dongkrak sebanyak 3 kali terjadi pada proses inspeksi. Kedua jenis pemborosan tersebut mendominasi terjadinya pemborosan. Kedua jenis pemborosan inilah yang menjadi prioritas untuk diperbaiki yang diikuti beberapa jenis pemborosan lainnya yaitu: (proses perakitan) Mengambil komponen yang diluar jangkauan (26.9%), Ada tangan yang menganggur/idle (19.2%), Mengarahkan fastener ke lubang (11.5%), Mencari letak komponen yang akan dirakit (7.7%), Penundaan pada subassembly yang telah dirakit (3.8%). (proses Inspeksi) Memosisikan benda (Handle rod) (16.7%), Tangan tidak melakukan gerakan apapun (16.7%), Mengambil handle rod yang diluar jangkauan (16.7%).

Berdasarkan hasil pengolahan data telah diketahui bahwah terdapat 6 jenis pemborosan untuk proses perakitan dan 4 jenis pemborosan untuk proses inspeksi. Langkah perbaikan selanjutnya menurut metode 5W+1H ialah why (mengapa perbaikan perlu dilakukan). Perbaikan dilakukan guna mengurangi jenis pemborosan. Dengan mengurangi jenis pemborosan diharapkan perusahaan dapat mengoptimalkan profit, mereduksi jenis pemborosan yang terjadi juga dapat menguntungkan pekerja karena dengan menerapkan prinsip ekonomi gerakan dan study gerak therblig akan didapatkan metode kerja yang baik dan optimal untuk pekerja sehingga dengan tenaga yang minimal bisa menghasilkan hasil yang maksimal.

Pertanyaan selanjutnya untuk penyusunan langkah-langkah perbaikan menggunakan metode 5W+1H ialah Who (Siapa yang melakukan perbaikan) didalam pengolahan data dijelaskan bahwa orang yang melakukan perbaikan ialah pekerja yang berada dalam lantai produksi karena sistem yang ditinjau dalam praktikum kali ini ialah perancangan dongkrak dimana terdapat komponen sistem yang mengerjakan dan yang dikerjakan yaitu manusia dan dongkrak. Perbaikan dapat dilakukan oleh manusia sebagai subjek dari sistem tersebut. Dari luar sistem dapat dilakkukan perbaikan yakni mengenai kondisi lingkungan kerja meliputi suhu ruangan, kelembaban udara, kebisingan dll untuk hal tersebut perbaikan dapat dilakukan oleh desainer tata ruang kerja.

Dimana perbaikan perlu dilakukan (Where), merupakan pertanyaan lanjutan dari metode penyusunan langkah-langkah perbaikan menggunakan metode 5W+1H. Dalam praktkum kali ini perbaikan dapat dilakukan pada lantai produksi terdiri dari gerakan tubuh pekerja dan tata letak kerja. Berikut detail dimana perbaikan perlu dilakukan :

a.       Mengambil komponen yang diluar jangkauan (perbaikan dilakukan pada tata letak meja kerja)

b.      Mengubah posisi benda (perbaikan dilakukan pada gerakan tubuh pekerja dan metode kerja yang dilakukan)

c.       Ada tangan yang menganggur/idle  (perbaikan dilakukan pada gerakan tubuh pekerja dan metode kerja yang dilakukan)

d.      Mengarahkan fastener ke lubang (perbaikan dilakukan pada gerakan tubuh pekerja

e.      Mencari letak komponen yang akan dirakit (perbaikan dilakukan pada tata letak meja kerja)

f.        Penundaan pada subassembly yang telah dirakit (perbaikan dilakukan pada gerakan tubuh pekerja dan metode kerja yang dilakukan )

Dan pada proses inspeksi :

                       

a.       Tangan tidak kuat memegang dongkrak  (perbaikan dilakukan pada gerakan tubuh pekerja dan metode kerja yang dilakukan)

b.      Memosisikan benda (Handle rod) (perbaikan dilakukan pada gerakan tubuh pekerja dan metode kerja yang dilakukan)

c.       Tangan tidak melakukan gerakan apapun (perbaikan dilakukan pada gerakan tubuh pekerja dan metode kerja yang dilakukan)

d.      Mengambil handle rod yang diluar jangkauan (perbaikan dilakukan pada gerakan tubuh pekerja dan metode kerja yang dilakukan)

Kapan perbaikan dapat dilakukan (When). Langkah eksekusi (aksi) untuk melakukan perbaikan dilakukan segera setelah akar masalah telah dianalisis dan diterjemahkan dalam langkah-langkah metode kerja. Langkah metode kerja dapat berupa peta kerja setempat berupa Peta Tangan Kiri dan Tangan Kanan (PTKTK). PTKT revisi ini dijadikan standar setelah dihilangkan pemborosan-pemborosan yang terjadi.

Perbaikan dalam langkah-langkah yang lebih spesifik sudah dapat dilakukan setelah menjawab  pertanyaan tersebut. Dan pada akhirnya  lima pertanyaan tersebut merujuk pada satu pertanyaan akhir sebagai representasi dari perbaikan yang akan dilakukan. Pertanyaan tersebut ialah How (bagaimana melakukan perbaikan tersebut) berikut langkah-langkah perbaikan yang dapat dilakukan pada proses perakitan dongkrak:

a.       Mengambil komponen yang diluar jangkauan (perbaikan dilakukan pada tata letak meja kerja) dengan meletakkan komponen-komponen yang akan dirakit dekat dengan/dalam jangkauan tangan pekerja.

b.      Mengubah posisi benda (perbaikan dilakukan pada gerakan tubuh pekerja dan metode kerja yang dilakukan) dengan membuat urutan pengerjaan standar dalam pengerjaan perakitan. Urutan pengerjaan ini disetai dengan kondisi/posisi komponen (telungkup ke bawah atau terbuka keatas) hingga pasa saat perakitan pekerja tidak perlu lagi mengubah posisi benda.

c.       Ada tangan yang menganggur/idle  (perbaikan dilakukan pada gerakan tubuh pekerja dan metode kerja yang dilakukan) dengan membuat urutan pengerjaan standar dalam pengerjaan perakitan. Urutan pengerjaan ini disetai dengan kondisi/posisi komponen (telungkup ke bawah atau terbuka keatas) hingga pasa saat perakitan pekerja tidak perlu lagi mengubah posisi benda. Adanya tangan yang menganggu dapat dideteksi menggunakan peta tangan kiri dan tangan kanan dimana peta tersebut dapat dijadikan acuan untuk membuat urutan pengerjaan standar.

d.      Mengarahkan fastener ke lubang (perbaikan dilakukan pada gerakan tubuh pekerja dan metode kerja) pemborosan pada poin ini seperti halnya pada pemberosan pada poin sebelumnya. Yakni dapat dihindari dengan membuat urutan pengerjaan standar dalam pengerjaan perakitan. Urutan pengerjaan ini disertai dengan kondisi/posisi komponen (telungkup ke bawah atau terbuka keatas) hingga pasa saat perakitan pekerja tidak perlu lagi mengubah posisi benda.

e.      Mencari letak komponen yang akan dirakit (perbaikan dilakukan pada tata letak meja kerja) yaitu dengan menempatkan komponen pada posisi yang pasti sesuai dengan urutan pengerjaan standar.

f.        Penundaan pada subassembly yang telah dirakit (perbaikan dilakukan pada gerakan tubuh pekerja dan metode kerja yang dilakukan )

Langkah-langkah perbaikan yang dapat dilakukan pada proses inspeksi:

a.       Tangan tidak kuat memegang dongkrak (perbaikan dilakukan pada tata letak meja kerja) posisi tangan sesuai dengan benda hingga beban yang akan dibebankan pada tangan sesuai dengan kapasitasnya.

b.      Memosisikan benda/Handle Rod (perbaikan dilakukan pada gerakan tubuh pekerja dan metode kerja yang dilakukan) posisi tangan harus sesuai dengan benda hingga beban yang akan dibebankan pada tangan sesuai dengan kapasitasnya.

c.       Ada tangan yang menganggur/idle  (perbaikan dilakukan pada gerakan tubuh pekerja dan metode kerja yang dilakukan) dengan membuat urutan pengerjaan standar dalam pengerjaan perakitan. Urutan pengerjaan ini disetai dengan kondisi/posisi komponen (telungkup ke bawah atau terbuka keatas) hingga pasa saat perakitan pekerja tidak perlu lagi mengubah posisi benda. Adanya tangan yang menganggu dapat dideteksi menggunakan peta tangan kiri dan tangan kanan dimana peta tersebut dapat dijadikan acuan untuk membuat urutan pengerjaan standar.

d.      Mengambil handle rod yang diluar jangkauan (perbaikan dilakukan pada tata letak meja kerja) dengan meletakkan komponen-komponen yang akan dirakit dekat dengan/dalam jangkauan tangan pekerja.

Jenis Peta Kerja Decision Point Analysis

1.       Decision Point Analysis

Alat decision point analysis ini sering digunakan pada pabrik yang berkarakteristik produk jadinya relatif beragam dari jumlah komponen yang terbatas, seperti industri elektronik dan rumah tangga. Akan tetapi pada perkembangannya juga digunakan pada industri lain. Titik keputusan adalah titik dimana tarikan permintaan aktual memberikan cara untuk mendorong adanya peramalan. Adanya informasi titik keputusan akan berguna untuk mengerti dimana terjadinya kekeliruan penentuan titik keputusan.  

Jenis Peta Kerja Demand Amplification Mapping

1.       Demand Amplification Mapping

Demand amplification mapping adalah alat yang sering digunakan pada disiplin ilmu sistem dinamik yang diciptakan oleh Forester (1958) dan Burbidge (1984). Hasil penelitian Burbidge (1984) menunjukkan bahwa jika  permintaan dikirim dari serangkaian persediaan yang dimiliki menggunakan pengendalian  stok order, akan memperlihatkan adanya amplifikasi dari variasi permintaan akan meningkat untuk setiap transfer. Hal ini menunjukkan bahwa pengaturan persediaan sangat penting dalam mengantisipasi adanya perubahan permintaan. Alat ini dapat digunakan sebagai dasar pengambilan keputusan dan analisis kedepan untuk meredesain konfigurasi aliran nilai, mengatur fluktuasi permintaan sehingga permintaan yang ada dapat dikendalikan. 

Jenis Peta Kerja Quality Filter Mapping

1.       Quality Filter Mapping

Pendekatan quality filter mapping adalah alat baru yang didesain untuk mengidentifikasi

masalah kualitas pada area aliran rantai pasok perusahaan. Hasil identifikasi menunjukkan adanya 3 jenis defect dari kualitas yaitu (1) produk defect, (2) scrap defect, dan (3) service defect. Product defect merupakan cacat fisik produk yang tidak berhasil diseleksi pada saat proses inspeksi sehingga lolos ke konsumen. Scrap defect merupakan cacat yang berhasil diseleksi pada saat proses inspeksi. Sedangkan  service defect merupakan masalah yang ditemukan oleh konsumen pada saat pemakaian produk akan tetapi tidak secara langsung berhubungan dengan produk yang dihasilkan tetapi lebih kepada pelayanan yang diberikan dari perusahaan. 

Jenis Peta Kerja Production Variety Funnel

1.       ProductionVariety Funnel

Production variety funnel merupakan alat yang berasal dari disiplin ilmu manajemen operasi dan telah pernah diaplikasikan oleh New (1993) pada industri tekstil. Metode ini berguna untuk mengetahui pada area mana terjadi  bottleneck dari input bahan baku, proses produksi sampai pengiriman ke konsumen. Ada beberapa karakteristik yang berhasil dirumuskan karena adanya perbedaan proses produksi di industri dengan production variety funnel. Jenis pabrik “ I” adalah jenis pabrik yang produksinya cenderung tidak berubah dari item produk yang beragam seperti industri kimia. Jenis pabrik “V” adalah jenis pabrik yang jumlah bahan bakunya terbatas akan tetapi variasi produknya banyak, seperti industri tekstil dan metal. Jenis pabrik “A” bertolak belakang dengan jenis pabrik “V”, dimana jenis bahan bakunya banyak akan tetapi produk jadinya relatif terbatas seperti industri pesawat terbang. Adapun jenis pabrik “T” berkarakteristik produk jadinya relatif beragam dari jumlah komponen yang terbatas, seperti industri elektronik dan rumah tangga.

Jenis Peta Kerja Proses Activity Mapping

1.       Proses Activity Mapping

Alat ini sering digunakan oleh ahli teknik industri untuk memetakan keseluruhan aktivitas secara detail guna mengeliminasi waste, ketidakkonsistenan, dan keirasionalan di tempat kerja sehingga tujuan meningkatkan kualitas produk dan memudahkan layanan, mempercepat proses dan mereduksi biaya diharapkan dapat terwujud. Process activity mapping akan memberikan gambaran aliran fisik dan informasi, waktu yang diperlukan untuk setiap aktivitas, jarak yang ditempuh dan tingkat persediaan produk dalam setiap tahap produksi. Kemudahkan identifikasi aktivitas terjadi karena adanya penggolongan aktivitas menjadi lima jenis yaitu operasi, transportasi, inspeksi, delay dan penyimpanan. Operasi dan inspeksi adalah aktivitas yang bernilai nilai tambah. Sedangkan transportasi dan penyimpanan berjenis penting tetapi tidak bernilai tambah. Adapun delay adalah aktivitas yang dihindari untuk terjadi sehingga merupakan aktivitas berjenis tidak bernilai tambah.

Process activity mapping terdiri dari beberapa langkah sederhana: (1) dilakukan analisa

awal untuk setiap proses yang ada, (2) mengindentifikasi waste yang ada, (3) mempertimbangkan proses yang dapat dirubah agar urutan proses bisa lebih efisien, (4) mempertimbangkan pola aliran yang lebih baik, dan (5) mempertimbangkan segala sesuatu untuk setiap aliran proses yang benar-benar penting saja (Practical Management Research Group, 1993).

Metode Identifikasi Masalah Teknik Industri

METODE IDENTIFIKASI MASALAH

Dalam suatu sistem kerja, sering  dijumpai inefisiensi kerja yang dapat berupa suatu pemborosan-pemborosan kerja. Kita dapat menghilangkan inefisiensi kerja tersebut dengan melakukan perbaikan terhadap sistem kerja menggunakan metode 8 langkah pemecahan masalah.

7 Jenis Pemborosan

Fujio Cho mendefinisikan pemborosan sebagai sesuatu yang  lebih dari kebutuhan minimum atas peralatan, bahan, komponen, tempat dan waktu kerja, yang mutlak diperlukan untuk proses nilai tambah suatu produk. Namun secara lebih jauh lagi, pemborosan diartikan  sebagai segala sesuatu yang tidak memberikan nilai tambah. Metode pengelompokkan pemborosan yang umum digunakan adalah 7 jenis pemborosan yang dikembangkan oleh Shigeo Shingo, yaitu sebagai berikut :

1.  Over produksi

Kegiatan produksi di luar kebutuhan menyebabkan pemborosan yang menimbulkan biaya-biaya tambahan seperti biaya  inventory, ruang kerja, modal, mesin, tenaga kerja dan lain-lain. 

2. Waktu menunggu

Waktu menunggu, baik pada material, operator, maupun mesin, merupakan kegiatan pemborosan.

3.  Transportasi

Transportasi merupakan kegiatan yang tidak memberikan nilai tambah, namun sifatnya ‘perlu ada’, sehingga perlu diminimasi.

4.  Pemrosesan

Proses produksi yang tergolong pemborosan adalah proses yang sebenarnya dapat dihilangkan, yang biasanya terjadi karena kesalahan penyusunan metode kerja.

5.  Tingkat persediaan barang

Penyimpanan barang yang berlebihan, baik berupa inventory maupun work in process, menimbulkan pemborosan terutama dalam hal biaya.

6.  Gerakan kerja

Seringkali  terdapat gerakan kerja yang tidak memberikan nilai tambah terhadap produk, yang sebenarnya dapat dihilangkan.

7.  Cacat produksi

Cacat produksi dapat menimbulkan kerja, biaya dan waktu tambahan bila diperlukan  rework, serta dapat menurunkan citra perusahaan bila cacat tersebut sampai di tangan konsumen.   

8 Langkah Pemecahan Masalah

Untuk memperbaiki suatu sistem kerja yang dikatakan tidak efisien, perlu dilakukan penelusuran sumber masalah yang menyebabkan ketidakefisienan tersebut. Setelah itu, masalah tersebut harus diperbaiki dan tidak boleh terjadi lagi. Metode  8 langkah pemecahan masalah memberikan tahapan  sistematis yang membantu dalam perbaikan sistem kerja tersebut, yaitu sebagai berikut:

1.  Menentukan prioritas masalah

2.  Mencari sebab-sebab yang mengakibatkan masalah

3.  Meneliti sebab-sebab yang paling berpengaruh

4.  Menyusun langkah-langkah perbaikan

5.  Melaksanakan langkah-langkah perbaikan

6.  Meneliti hasil perbaikan yang dilakukan

7.  Mencegah terulangnya masalah yang sama

8.  Menyelesaikan masalah selanjutnya yang belum terpecahkan sesuai dengan kategori skala prioritas berikutnya

Seven tools

Seven tools atau yang biasa disebut Seven Quality Control tools merupakan salah satu metode untuk menjabarkan masalah-masalah yang terdapat pada suatu sistem kerja, kemudian mencari penyebab dari permasalahan tersebut, sehingga dapat diterapkan untuk pengendalian kualitas (quality control). Yang termasuk dalam 7 tools diantaranya:

1.  Check sheet

Check sheet  merupakan lembar pemeriksaan untuk memudahkan dan menyederhanakan pencatatan data.

2.  Histogram

Histogram menggambarkan bentuk distribusi karakteristik mutu yang dihasilkan oleh data yang dikumpulkan melalui check sheet.

3.  Diagram pareto

Diagram ini menggambarkan unsur karakteristik mutu yang paling dominan dari  unsur-unsur lainnya. Diagram pareto dapat digunakan untuk mengetahui faktor penyebab masalah yang memiliki frekuensi paling tinggi. 

4.  Diagram sebab akibat

Fishbone diagram  digunakan untuk mencari semua penyebab dari suatu permasalahan berdasarkan komponen-komponen yang terkait pada sistem kerja tersebut.

5.  Stratifikasi

Tool ini mengelompokkan sekumpulan data yang mempunyai karakteristik sama.

6.  Diagram tebar

Scatered diagram  digunakan untuk menentukan korelasi antara penyebab dan akibat yang timbul dari suatu permasalahan.

7.  Grafik dan peta kendali

Tool ini digunakan untuk menetapkan batas-batas tindakan pengambilan keputusan dalam pengendalian mutu secara statistik.

Five whys

Metode  five whys  digunakan untuk mencari  sumber permasalahan. Metode ini dilakukan dengan mengulang-ulang pertanyaan ‘mengapa’, sampai ditemukan elemen dasar yang dapat diperbaiki.  Masalah yang dianalisis merupakan masalah yang diprioritaskan.  Metode ini dapat dipadukan dengan metode 5W1H.

5W1H

Metode ini berupa pertanyaan-pertanyaan yang meliputi what, why, who, where, when  dan  how.Pertanyaan-pertanyaan ini digunakan untuk memperoleh gambaran lebih jelas dan lengkap tentang perbaikan suatu system kerja. Misalnya untuk perbaikan sistem kerja, dijabarkan sebagai berikut:

>  what  : apa yang perlu diperbaiki

>  why  : mengapa perbaikan diperlukan

>  who  : siapa yang harus melakukan perbaikan

>  where  : di mana perbaikan perlu dilakukan

>  when  : kapan perbaikan perlu dilakukan

>  how  : bagaimana perbaikan dilaksanakan