Jenis Peta Kerja Supply Chain Response Matrix

1.       Supply  Chain Response Matrix

Asal alat ini dari teknik pada pemampatan waktu dan gerakan logistik. Banyak pakar menerapkan alat ini diantaranya: New (1993) dan Forza (1993) untuk mengatur aliran rantai pasok di industri tekstil, Beesley (1994) pada industri otomatif, ruang angkasa (aerospace), dan konstruksi, dan Jessop dan Jones (1995) dalam industri elektronik, makanan, pakaian, dan otomotif. Alat ini memberikan gambaran kondisi  lead time untuk setiap proses dan jumlah persediaan.  Dengan alat ini, pemantauan terjadinya peningkatan atau penurunan  lead time (waktu distribusi) dan jumlah persediaan pada tiap area aliran rantai pasok dapat dilakukan. Adanya pemetaan tersebut akan lebih memudahkan manajer distribusi untuk mengetahui pada area manaaliran distribusi dapat direduksi lead time-nya dan dikurangi jumlah persediaannya.

Aplikasi Pemetaan Metode Kerja di Industri

Aplilkasi Pemetaan Metode Kerja di Industri

Contoh aplikasi pemetaan metode kerja dalam dunia Industri diambil dari kasus perusahaan PT IHSG yang ingin mengeliminasi waste pada industri kemasan semen. Eliminasi wate ini diyakini mampu menstimulasi perusahaan terutama pada peningkatan produktivitas dan kualitas. Peningkatan produktivitas terjadi bila adanya perampingan operasi yang dapat mengindentifikasi lebih dini  waste dan masalah kualitas yang akan terjadi ke depannya. Upaya sistematis mereduksi waste  adalah hal yang mendasar mengurangi buruknya kualitas dan mengeliminasi permasalahan manajemen yang mendasar (Bicheno, 1991). Shigeo Shingo (1989) berhasil merumuskan tujuh jenis  waste yang mungkin ada di perusahaan.

Ketujuh waste tersebut adalah (1) kelebihan produksi (overproduction), (2) gerakan yang tidak berguna (unnecessary motion), (3) transportasi yang berlebihan (excessive transportation), (4) cacat (defect), (5) proses yang tidak tepat (inapproriate processing), (6) persediaan yang tidak penting (unnecessary inventory),dan (7) waktu tunggu (waiting).

Upaya mereduksi waste diperusahaan akan lebih mudah dilakukan bila perusahaan mampu memilah-milah operasi yang ada. Monden (1993) meyakini dalam konteks internal manufaktur  ada tiga tipe operasi yang perlu diperhatikan perusahaan adalah, yaitu  (1) Tidak bernilai tambah (non-value adding), (2) penting tetapi tidak bernilai tambah, (3) dan bernilai tambah. Tipe operasi tidak bernilai tambah merupakan murni waste atau gerakan mubazir dan seharusnya direduksi bahkan bila perlu dihilangkan. Waktu tunggu dan pengangkutan yang repetitif merupakan contoh operasi yang tidak bernilai tambah. Tipe operasi penting tetapi tidak bernilai tambah adalah operasi tidak bisa dihindari untuk tidak dilakukan atau berlebihan dari standar yang ada. Berjalan mengambil part dan memindahkan tools dari satu operator ke operator lainnya merupakan contoh dari tipe operasi penting tetapi tidak bernilai tambah. Para pakar (akademisi maupun  praktisi) meyakini bahwa pemetaan aliran nilai (value stream) untuk ketiga tipe operasi tersebut adalah hal yang penting dilakukan perusahaan sebelum mereduksi operasi yang tidak bernilai tambah.

PT IHSG bergerak di bidang pembuatan kemasan semen, meyakini pentingnya pemetaan aliran nilai sebelum menentukan perbaikan dalam rangka mengurangi waste di perusahaan. Masih tidak efisiennya perusahaan karena  lead time, keterlambatan dan waktu tunggu yang panjang, dan problem kualitas yang tidak sesuai dengan spesifikasi dari konsumen. Hasil indentifikasi awal terhadap produk yang dihasilkan menunjukkan produk kemasan woven laminasi adalah produk yang paling sering ditemui terjadinya ketidakefisienan tersebut (Maryani, 2004). Paper ini, akan membahas hasil aplikasi tujuh alat pemetaan nilai untuk mereduksi waste yang dominan yang terjadi di perusahaan. Beragamnya produk yang dibuat perusahaan dan tingkat prosentase waste yang ada, namun dalam penelitian ini akan lebih difokuskan pada satu produk yaitu produk kemasan woven laminasi.

Perusahaan mengurangi waste menggunakan Tujuh Alat Pemetaan Aliran Nilai yang merupakan metode pemetaan kerja. Ketujuh alat pemetaan aliran nilai yang dirumuskan Hines dan Rich (1997) didasarkan atas upaya merepresentasikan ketujuh jenis waste yang dirumuskan oleh Singo (1989). Dari ketujuh alat pemetaan aliran nilai, ada lima alat yang sudah diketahui dan sering dipakai. Alat process activity mapping dan demand amplification mapping   merupakan alat  yang sering digunakan oleh para insinyur (ahli rekayasa). Para ahli logistik sering menggunakan alat  supply chain response matrix dan decision point analysis. Adapun alat production variety funnel merupakan alat yang berasal dari disiplin ilmu manajemen operasi. Ada 2 alat yang benar-benar baru dan berhasil dibuat oleh Hines P dan Rich N (1997) adalah  quality filter mapping dan physical structure. Berikut ketujuh alat tersebut :

Langkah Perbaikan Peta Kerja Proses Inspeksi Dongkrak

1.       Proses Inspeksi

-          What (Apa yang perlu diperbaiki) : Seperti halnya pada proses perakitan, dalam proses inspeksi terdapat 4 pemborosan yang terjadi. Berikut daftar pemborosan yang dilakukan pada proses inspeksi:

a.       Tangan tidak kuat memegang dongkrak (50%)

b.      Memosisikan benda (Handle rod) (16.7%)

c.       Tangan tidak melakukan gerakan apapun (16.7%)

d.      Mengambil handle rod yang diluar jangkauan (16.7%)

Keempat pemborosan diatas yang harus diperbaiki.

-          Why (Mengapa Perbaikan diperlukan) : seperti yang dijelaskan pada pertanyaan pertama (what) dan pada proses perakitan. 4 jenis pemborosan yang terjadi ini memberikan dampak negatif baik dari segi pekerja maupun perusahaan contohnya ialah dari segi waktu produksi, untuk prosuksi skala besar suatu perusahaan akan sangat dirugikan jika untuk membuat satu produk terjadi pemborosan walaupun hanya satu detik. Tenaga yang dikeluarkan pekerja lebih besar untuk hasil yang sama dan tentunya akan mengurangi kemampuan pekerja untuk memproduksi lebih banyak prosuk. Jadi mengapa perbaikan perlu dilakukan adalah karena untuk dapat mengoptimasi sistem prosuksi yang telah ada agar menghasilkan hasil yang maksimal dengan tenaga yang minimal.

-          Who (siapa yang harus melakukan perbaikan): dalam praktikum kali ini telah diteliti dan diketahui bahwa terjadi 4 jenis pemborosan dan kesemuanya itu terjadi pada lantai prosuksi dan langsung berhubungan dengan pekerja. Dalam praktikum modul 2 kali ini perbaikan dapat dilakukan oleh pekerja yang diberikan instruksi bagaimana ia seharusnya bekerja dan menata sistem kerjanya.

-          Where (dimana perbaikan perlu dilakukan): dari penjelasan dan jawaban-jawaban pada pertanyaan sebelumnya perbaikan dapat dilakukan pada lantai produksi terdiri dari gerakan tubuh pekerja dan tata letak kerja. Berikut detail dimana perbaikan perlu dilakukan :

                       

a.       Tangan tidak kuat memegang dongkrak  (perbaikan dilakukan pada gerakan tubuh pekerja dan metode kerja yang dilakukan)

b.      Memosisikan benda (Handle rod) (perbaikan dilakukan pada gerakan tubuh pekerja dan metode kerja yang dilakukan)

c.       Tangan tidak melakukan gerakan apapun (perbaikan dilakukan pada gerakan tubuh pekerja dan metode kerja yang dilakukan)

d.      Mengambil handle rod yang diluar jangkauan (perbaikan dilakukan pada gerakan tubuh pekerja dan metode kerja yang dilakukan)

-          When (Kapan perbaikan perlu dilakukan): seperti pada proses perakitan perbaikan dapat dilakukan setelah terlebih dahulu mendapatkan data yang akurat dan telah menjawab setidaknya 5 pertanyaan sebelumnya (what, why, who, where dan how) pengambilan data dapat menggunakan 7 tools dan tools-tools penunjang lainnya. Setelah data lengkap dan melalui validasi dapat terlebih dahulu dianalisis. Hasil analisis dapat dijadikan penentu kapan perbaikan dapat dilakukan.

-          How (bagaimana perbaikan dilaksanakan) : perbaikan dapat dilaksanakan menyesuaikan dengan pemborosan yang ada. Dalam praktikum ini terjadi 6 jenis pemborosan. Berikut 6 jenis pemborosan dan langkah perbaikan yang dapat dilakukan :

a.       Tangan tidak kuat memegang dongkrak (perbaikan dilakukan pada tata letak meja kerja) posisi tangan sesuai dengan benda hingga beban yang akan dibebankan pada tangan sesuai dengan kapasitasnya.

b.      Memosisikan benda/Handle Rod (perbaikan dilakukan pada gerakan tubuh pekerja dan metode kerja yang dilakukan) posisi tangan harus sesuai dengan benda hingga beban yang akan dibebankan pada tangan sesuai dengan kapasitasnya.

c.       Ada tangan yang menganggur/idle  (perbaikan dilakukan pada gerakan tubuh pekerja dan metode kerja yang dilakukan) dengan membuat urutan pengerjaan standar dalam pengerjaan perakitan. Urutan pengerjaan ini disetai dengan kondisi/posisi komponen (telungkup ke bawah atau terbuka keatas) hingga pasa saat perakitan pekerja tidak perlu lagi mengubah posisi benda. Adanya tangan yang menganggu dapat dideteksi menggunakan peta tangan kiri dan tangan kanan dimana peta tersebut dapat dijadikan acuan untuk membuat urutan pengerjaan standar.

d.      Mengambil handle rod yang diluar jangkauan (perbaikan dilakukan pada tata letak meja kerja) dengan meletakkan komponen-komponen yang akan dirakit dekat dengan/dalam jangkauan tangan pekerja. 

Penyusunan Langkah Perbaikan Peta Kerja Proses Perakitan Dongkrak

Penyusunan Langkah-langkah perbaikan

Dari proses perakitan dongkrak yang dilakukan dalam praktikum modul 2 ini dapat disusun langkah-langkah perbaikan baik dalam proses perakitan maupun proses inspeksi.

Penyusunan langkah-langkah perbaikan dapat dilakukan dengan menggunakan metode 5W + 1H (What, Why, Who, Where, When dan How). Berikut langkah-langkahnya:

1.       Proses Perakitan

-          What (Apa yang perlu diperbaiki) : pada proses perakitan dongkrak yang dilakukan pada saat praktikum terjadi sedikitnya 6 jenis pemborosan. 6 jenis pemborosan ini sebagian besar masuk dalam metode kerja. Jadi yang perlu diperbaiki ialah metode kerja pada saat perakitan dongkrak. Berikut 6 jenis pemborosan yang dilakukan pada saat proses perakitan dongkrak :

a.       Mengubah posisi benda (30.8%)

b.      Mengambil komponen yang diluar jangkauan (26.9%)

c.       Ada tangan yang menganggur/idle (19.2%)

d.      Mengarahkan fastener ke lubang (11.5%)

e.      Mencari letak komponen yang akan dirakit (7.7%)

f.        Penundaan pada subassembly yang telah dirakit (3.8%)

-          Why (Mengapa Perbaikan diperlukan) : seperti yang dijelaskan pada pertanyaan pertama (what) terdapat 6 jenis pemborosan. 6 jenis pemborosan yang terjadi ini memberikan dampak negatif baik dari segi pekerja maupun perusahaan contohnya ialah dari segi waktu produksi, untuk prosuksi skala besar suatu perusahaan akan sangat dirugikan jika untuk membuat satu produk terjadi pemborosan walaupun hanya satu detik. Tenaga yang dikeluarkan pekerja lebih besar untuk hasil yang sama dan tentunya akan mengurangi kemampuan pekerja untuk memproduksi lebih banyak prosuk. Jadi mengapa perbaikan perlu dilakukan adalah karena untuk dapat mengoptimasi sistem prosuksi yang telah ada agar menghasilkan hasil yang maksimal dengan tenaga yang minimal.

-          Who (siapa yang harus melakukan perbaikan): dalam praktikum kali ini telah diteliti dan diketahui bahwa terjadi 6 jenis pemborosan dan kesemuanya itu terjadi pada lantai prosuksi dan langsung berhubungan dengan pekerja. Dalam praktikum modul 2 kali ini perbaikan dapat dilakukan oleh pekerja yang diberikan instruksi bagaimana ia seharusnya bekerja dan menata sistem kerjanya.

-          Where (dimana perbaikan perlu dilakukan): dari penjelasan dan jawaban-jawaban pada pertanyaan sebelumnya perbaikan dapat dilakukan pada lantai produksi terdiri dari gerakan tubuh pekerja dan tata letak kerja. Berikut detail dimana perbaikan perlu dilakukan :

a.       Mengambil komponen yang diluar jangkauan (perbaikan dilakukan pada tata letak meja kerja)

b.      Mengubah posisi benda (perbaikan dilakukan pada gerakan tubuh pekerja dan metode kerja yang dilakukan)

c.       Ada tangan yang menganggur/idle  (perbaikan dilakukan pada gerakan tubuh pekerja dan metode kerja yang dilakukan)

d.      Mengarahkan fastener ke lubang (perbaikan dilakukan pada gerakan tubuh pekerja

e.      Mencari letak komponen yang akan dirakit (perbaikan dilakukan pada tata letak meja kerja)

f.        Penundaan pada subassembly yang telah dirakit (perbaikan dilakukan pada gerakan tubuh pekerja dan metode kerja yang dilakukan )

-          When (Kapan perbaikan perlu dilakukan): perbaikan dapat dilakukan setelah terlebih dahulu mendapatkan data yang akurat dan telah menjawab 5 pertanyaan sebelumnya (what, why, who, where dan how) pengambilan data menggunakan 7 tools dan tools-tools penunjang lainnya. Setelah data lengkap dan melalui validasi dapat terlebih dahulu dianalisis. Hasil analisis dijadikan penentu kapan perbaikan dapat dilakukan.

-          How (bagaimana perbaikan dilaksanakan) : perbaikan dapat dilaksanakan menyesuaikan dengan pemborosan yang ada. Perbaikan dilakukan dengan melakukan studi gerakan dan menerapkan prinsip ekonomi gerakan. Dalam praktikum ini terjadi 6 jenis pemborosan. Berikut 6 jenis pemborosan dan langkah perbaikan yang dapat dilakukan :

a.        Mengambil komponen yang diluar jangkauan (perbaikan dilakukan pada tata letak meja kerja) dengan meletakkan komponen-komponen yang akan dirakit dekat dengan/dalam jangkauan tangan pekerja.

b.      Mengubah posisi benda (perbaikan dilakukan pada gerakan tubuh pekerja dan metode kerja yang dilakukan) dengan membuat urutan pengerjaan standar dalam pengerjaan perakitan. Urutan pengerjaan ini disetai dengan kondisi/posisi komponen (telungkup ke bawah atau terbuka keatas) hingga pasa saat perakitan pekerja tidak perlu lagi mengubah posisi benda.

c.       Ada tangan yang menganggur/idle  (perbaikan dilakukan pada gerakan tubuh pekerja dan metode kerja yang dilakukan) dengan membuat urutan pengerjaan standar dalam pengerjaan perakitan. Urutan pengerjaan ini disetai dengan kondisi/posisi komponen (telungkup ke bawah atau terbuka keatas) hingga pasa saat perakitan pekerja tidak perlu lagi mengubah posisi benda. Adanya tangan yang menganggu dapat dideteksi menggunakan peta tangan kiri dan tangan kanan dimana peta tersebut dapat dijadikan acuan untuk membuat urutan pengerjaan standar.

d.      Mengarahkan fastener ke lubang (perbaikan dilakukan pada gerakan tubuh pekerja dan metode kerja) pemborosan pada poin ini seperti halnya pada pemberosan pada poin sebelumnya. Yakni dapat dihindari dengan membuat urutan pengerjaan standar dalam pengerjaan perakitan. Urutan pengerjaan ini disertai dengan kondisi/posisi komponen (telungkup ke bawah atau terbuka keatas) hingga pasa saat perakitan pekerja tidak perlu lagi mengubah posisi benda.

e.      Mencari letak komponen yang akan dirakit (perbaikan dilakukan pada tata letak meja kerja) yaitu dengan menempatkan komponen pada posisi yang pasti sesuai dengan urutan pengerjaan standar.

f.        Penundaan pada subassembly yang telah dirakit (perbaikan dilakukan pada gerakan tubuh pekerja dan metode kerja yang dilakukan )

Analisis Perbaikan Peta Kerja Dongkrak 5W+1H

Analisis Penyusunan langkah-langkah perbaikan

Langkah-langkah perbaikan yang dilakukan pada sub bab 3.2.4 menggunakan metode 5W + 1H (What, Why, Who, Where, When dan How). Metode ini digunakan untuk memberikan gambaran lebih jelas dan lengkap tentang perbaikan suatu sistem kerja. Dalam praktikum kali ini metode ini diterapkan untuk kedua jenis proses yakni proses perakitan dan proses Inspeksi.

Pada pertanyaan pertama, What (apa yang perlu diperbaiki) terdapat 6 jenis pemborosan pada proses perakitan dan 4 jenis pemborosan pada proses inspeksi dengan jenis pemborosan berupa mengubah posisi benda berfrekuensi 8 kali terjadi pada proses perakitan dan tangan tidak kuat memegang dongkrak sebanyak 3 kali terjadi pada proses inspeksi. Kedua jenis pemborosan tersebut mendominasi terjadinya pemborosan. Kedua jenis pemborosan inilah yang menjadi prioritas untuk diperbaiki yang diikuti beberapa jenis pemborosan lainnya yaitu: (proses perakitan) Mengambil komponen yang diluar jangkauan (26.9%), Ada tangan yang menganggur/idle (19.2%), Mengarahkan fastener ke lubang (11.5%), Mencari letak komponen yang akan dirakit (7.7%), Penundaan pada subassembly yang telah dirakit (3.8%). (proses Inspeksi) Memosisikan benda (Handle rod) (16.7%), Tangan tidak melakukan gerakan apapun (16.7%), Mengambil handle rod yang diluar jangkauan (16.7%).

Berdasarkan hasil pengolahan data telah diketahui bahwah terdapat 6 jenis pemborosan untuk proses perakitan dan 4 jenis pemborosan untuk proses inspeksi. Langkah perbaikan selanjutnya menurut metode 5W+1H ialah why (mengapa perbaikan perlu dilakukan). Perbaikan dilakukan guna mengurangi jenis pemborosan. Dengan mengurangi jenis pemborosan diharapkan perusahaan dapat mengoptimalkan profit, mereduksi jenis pemborosan yang terjadi juga dapat menguntungkan pekerja karena dengan menerapkan prinsip ekonomi gerakan dan study gerak therblig akan didapatkan metode kerja yang baik dan optimal untuk pekerja sehingga dengan tenaga yang minimal bisa menghasilkan hasil yang maksimal.

Pertanyaan selanjutnya untuk penyusunan langkah-langkah perbaikan menggunakan metode 5W+1H ialah Who (Siapa yang melakukan perbaikan) didalam pengolahan data dijelaskan bahwa orang yang melakukan perbaikan ialah pekerja yang berada dalam lantai produksi karena sistem yang ditinjau dalam praktikum kali ini ialah perancangan dongkrak dimana terdapat komponen sistem yang mengerjakan dan yang dikerjakan yaitu manusia dan dongkrak. Perbaikan dapat dilakukan oleh manusia sebagai subjek dari sistem tersebut. Dari luar sistem dapat dilakkukan perbaikan yakni mengenai kondisi lingkungan kerja meliputi suhu ruangan, kelembaban udara, kebisingan dll untuk hal tersebut perbaikan dapat dilakukan oleh desainer tata ruang kerja.

Dimana perbaikan perlu dilakukan (Where), merupakan pertanyaan lanjutan dari metode penyusunan langkah-langkah perbaikan menggunakan metode 5W+1H. Dalam praktkum kali ini perbaikan dapat dilakukan pada lantai produksi terdiri dari gerakan tubuh pekerja dan tata letak kerja. Berikut detail dimana perbaikan perlu dilakukan :

a.       Mengambil komponen yang diluar jangkauan (perbaikan dilakukan pada tata letak meja kerja)

b.      Mengubah posisi benda (perbaikan dilakukan pada gerakan tubuh pekerja dan metode kerja yang dilakukan)

c.       Ada tangan yang menganggur/idle  (perbaikan dilakukan pada gerakan tubuh pekerja dan metode kerja yang dilakukan)

d.      Mengarahkan fastener ke lubang (perbaikan dilakukan pada gerakan tubuh pekerja

e.      Mencari letak komponen yang akan dirakit (perbaikan dilakukan pada tata letak meja kerja)

f.        Penundaan pada subassembly yang telah dirakit (perbaikan dilakukan pada gerakan tubuh pekerja dan metode kerja yang dilakukan )

Dan pada proses inspeksi :

                       

a.       Tangan tidak kuat memegang dongkrak  (perbaikan dilakukan pada gerakan tubuh pekerja dan metode kerja yang dilakukan)

b.      Memosisikan benda (Handle rod) (perbaikan dilakukan pada gerakan tubuh pekerja dan metode kerja yang dilakukan)

c.       Tangan tidak melakukan gerakan apapun (perbaikan dilakukan pada gerakan tubuh pekerja dan metode kerja yang dilakukan)

d.      Mengambil handle rod yang diluar jangkauan (perbaikan dilakukan pada gerakan tubuh pekerja dan metode kerja yang dilakukan)

Kapan perbaikan dapat dilakukan (When). Langkah eksekusi (aksi) untuk melakukan perbaikan dilakukan segera setelah akar masalah telah dianalisis dan diterjemahkan dalam langkah-langkah metode kerja. Langkah metode kerja dapat berupa peta kerja setempat berupa Peta Tangan Kiri dan Tangan Kanan (PTKTK). PTKT revisi ini dijadikan standar setelah dihilangkan pemborosan-pemborosan yang terjadi.

Perbaikan dalam langkah-langkah yang lebih spesifik sudah dapat dilakukan setelah menjawab  pertanyaan tersebut. Dan pada akhirnya  lima pertanyaan tersebut merujuk pada satu pertanyaan akhir sebagai representasi dari perbaikan yang akan dilakukan. Pertanyaan tersebut ialah How (bagaimana melakukan perbaikan tersebut) berikut langkah-langkah perbaikan yang dapat dilakukan pada proses perakitan dongkrak:

a.       Mengambil komponen yang diluar jangkauan (perbaikan dilakukan pada tata letak meja kerja) dengan meletakkan komponen-komponen yang akan dirakit dekat dengan/dalam jangkauan tangan pekerja.

b.      Mengubah posisi benda (perbaikan dilakukan pada gerakan tubuh pekerja dan metode kerja yang dilakukan) dengan membuat urutan pengerjaan standar dalam pengerjaan perakitan. Urutan pengerjaan ini disetai dengan kondisi/posisi komponen (telungkup ke bawah atau terbuka keatas) hingga pasa saat perakitan pekerja tidak perlu lagi mengubah posisi benda.

c.       Ada tangan yang menganggur/idle  (perbaikan dilakukan pada gerakan tubuh pekerja dan metode kerja yang dilakukan) dengan membuat urutan pengerjaan standar dalam pengerjaan perakitan. Urutan pengerjaan ini disetai dengan kondisi/posisi komponen (telungkup ke bawah atau terbuka keatas) hingga pasa saat perakitan pekerja tidak perlu lagi mengubah posisi benda. Adanya tangan yang menganggu dapat dideteksi menggunakan peta tangan kiri dan tangan kanan dimana peta tersebut dapat dijadikan acuan untuk membuat urutan pengerjaan standar.

d.      Mengarahkan fastener ke lubang (perbaikan dilakukan pada gerakan tubuh pekerja dan metode kerja) pemborosan pada poin ini seperti halnya pada pemberosan pada poin sebelumnya. Yakni dapat dihindari dengan membuat urutan pengerjaan standar dalam pengerjaan perakitan. Urutan pengerjaan ini disertai dengan kondisi/posisi komponen (telungkup ke bawah atau terbuka keatas) hingga pasa saat perakitan pekerja tidak perlu lagi mengubah posisi benda.

e.      Mencari letak komponen yang akan dirakit (perbaikan dilakukan pada tata letak meja kerja) yaitu dengan menempatkan komponen pada posisi yang pasti sesuai dengan urutan pengerjaan standar.

f.        Penundaan pada subassembly yang telah dirakit (perbaikan dilakukan pada gerakan tubuh pekerja dan metode kerja yang dilakukan )

Langkah-langkah perbaikan yang dapat dilakukan pada proses inspeksi:

a.       Tangan tidak kuat memegang dongkrak (perbaikan dilakukan pada tata letak meja kerja) posisi tangan sesuai dengan benda hingga beban yang akan dibebankan pada tangan sesuai dengan kapasitasnya.

b.      Memosisikan benda/Handle Rod (perbaikan dilakukan pada gerakan tubuh pekerja dan metode kerja yang dilakukan) posisi tangan harus sesuai dengan benda hingga beban yang akan dibebankan pada tangan sesuai dengan kapasitasnya.

c.       Ada tangan yang menganggur/idle  (perbaikan dilakukan pada gerakan tubuh pekerja dan metode kerja yang dilakukan) dengan membuat urutan pengerjaan standar dalam pengerjaan perakitan. Urutan pengerjaan ini disetai dengan kondisi/posisi komponen (telungkup ke bawah atau terbuka keatas) hingga pasa saat perakitan pekerja tidak perlu lagi mengubah posisi benda. Adanya tangan yang menganggu dapat dideteksi menggunakan peta tangan kiri dan tangan kanan dimana peta tersebut dapat dijadikan acuan untuk membuat urutan pengerjaan standar.

d.      Mengambil handle rod yang diluar jangkauan (perbaikan dilakukan pada tata letak meja kerja) dengan meletakkan komponen-komponen yang akan dirakit dekat dengan/dalam jangkauan tangan pekerja.

Jenis Peta Kerja Decision Point Analysis

1.       Decision Point Analysis

Alat decision point analysis ini sering digunakan pada pabrik yang berkarakteristik produk jadinya relatif beragam dari jumlah komponen yang terbatas, seperti industri elektronik dan rumah tangga. Akan tetapi pada perkembangannya juga digunakan pada industri lain. Titik keputusan adalah titik dimana tarikan permintaan aktual memberikan cara untuk mendorong adanya peramalan. Adanya informasi titik keputusan akan berguna untuk mengerti dimana terjadinya kekeliruan penentuan titik keputusan.  

Jenis Peta Kerja Demand Amplification Mapping

1.       Demand Amplification Mapping

Demand amplification mapping adalah alat yang sering digunakan pada disiplin ilmu sistem dinamik yang diciptakan oleh Forester (1958) dan Burbidge (1984). Hasil penelitian Burbidge (1984) menunjukkan bahwa jika  permintaan dikirim dari serangkaian persediaan yang dimiliki menggunakan pengendalian  stok order, akan memperlihatkan adanya amplifikasi dari variasi permintaan akan meningkat untuk setiap transfer. Hal ini menunjukkan bahwa pengaturan persediaan sangat penting dalam mengantisipasi adanya perubahan permintaan. Alat ini dapat digunakan sebagai dasar pengambilan keputusan dan analisis kedepan untuk meredesain konfigurasi aliran nilai, mengatur fluktuasi permintaan sehingga permintaan yang ada dapat dikendalikan. 

Jenis Peta Kerja Quality Filter Mapping

1.       Quality Filter Mapping

Pendekatan quality filter mapping adalah alat baru yang didesain untuk mengidentifikasi

masalah kualitas pada area aliran rantai pasok perusahaan. Hasil identifikasi menunjukkan adanya 3 jenis defect dari kualitas yaitu (1) produk defect, (2) scrap defect, dan (3) service defect. Product defect merupakan cacat fisik produk yang tidak berhasil diseleksi pada saat proses inspeksi sehingga lolos ke konsumen. Scrap defect merupakan cacat yang berhasil diseleksi pada saat proses inspeksi. Sedangkan  service defect merupakan masalah yang ditemukan oleh konsumen pada saat pemakaian produk akan tetapi tidak secara langsung berhubungan dengan produk yang dihasilkan tetapi lebih kepada pelayanan yang diberikan dari perusahaan.