Tahap 5 Improve & Control | Pengendalian dan Penjaminan Mutu

Tahap 4&5 Improve & Control | Pengendalian dan Penjaminan Mutu

4.     Improve

Improve adalah tahap pengumpulan ide-ide tentang perbaikan/perubahan spesifik yang dapat dilakukan pada proses atau perbaikan-perbaikan lainnya yang dapat mempengaruhi performansi proses. Ada banyak tools yang dapat digunakan untuk tahap ini, antara lain redesign proses dengan flow chart atau value stream maps, mistake proofing dan lain-lain. Tujuan dari tahap ini adalah untuk mengembangkan solusi dari suatu masalah.

Taguchi

Desain Taguchi (Taguchi Design) merupakan perancangan parameter (robust), yaitu metode atau teknik perancangan produk atau proses terfokus pada minimalisasi variasi dan sensitivitas tingkat bising(noise).

Tahap improve membutuhkan pikiran-pikiran kreatif dan solutif. Dalam melakukan tahap ini, peneliti melakukan brainstorming dengan manager produksi, supervisor, dan operator yang bersangkutan. Setelah mendapat alternatif solusi, peneliti memilih solusi-solusi terbaik. Kemudian, solusi tersebut dilaksanakan dan diuji coba hasilnya dengan uji hipotesis uji-F untuk mengetahui ada atau tidaknya perbedaan variansi antara prosedur eksisting dengan prosedur improve.

5.     Control

Tahap ini merupakan proses pendokumentasian dan penyebarluasan hasil-hasil peningkatan kualitas. Selain itu, praktik terbaik yang sukses juga distandardisasikan dan disebarluaskan sehingga menjadi knowledge bagi perusahaan.

Alat (tool) yang umum digunakan adalah diagram kontrol (Control chart).Fungsi umum diagram kontrol adalah, sebagai berikut

• Membantu mengurangi variabilitas. 
• Memonitor kinerja setiap saat. 
• Memungkinkan proses koreksi untuk mencegah penolakan.

Peneliti melakukan pengumpulan data terhadap hasil improvement untuk melihat hasil dari implementasi. Data yang dikumpulkan adalah unit produksi yang dihasilkan serta unit cacat yang terjadi. Kemudian, peneliti juga menentukan kapabilitas sigma pasca improvement. Karena hasil yang terjadi baik, peneliti membuat prosedur untuk menjamin pengendalian produksi. Prosedur yang dibuat hanya pada stasiun kerja pemasangan mould dan stasiun kerja pencelupan lateks compound/deeping.

PERBAIKAN

1. Pada tahap define, peneliti sebaiknya ikut menyertakan business case dalam proyek perbaikannya agar keberhasilan proyek perbaikan dapat diukur (misalnya, proyek ini akan mengurangi biaya produksi sebesar x%). Selain itu, opportunity yang ada dalam proyek ini juga sebaiknya disebutkan. Peneliti kurang menjelaskan bagian mana dari proses yang memiliki kesempatan untuk diperbaiki. Peneliti hanya menyebutkan bahwa perusahaan masih kurang optimal dalam menyelesaikan masalah produk cacat. Hal-hal tersebut dibutuhkan agar perusahaan yang bersangkutan tertarik untuk membiayai proyek perbaikan ini dan menerapkan dalam perusahaannya.
2. Dalam tahap measure, peneliti sudah memberikan flow chart yang cukup komprehensif untuk menggambarkan proses. Namun, peneliti belum melampirkan KPIV (key process input variables) dan KPOV (key process output variables). Peneliti juga sudah menjelaskan bagaimana data diambil dan kegunaan dari data tersebut. Peneliti mengambil data berupa unit produksi yang dikerjakan dan unit cacat/rework yang terjadi untuk mengetahui kemampuan proses pada produk. Namun, data yang diambil peneliti bisa lebih dari itu. Peneliti bisa juga mengambil data berupa kondisi ruangan di saat yang bersamaan dengan pengambilan data unit produksi dan unit cacat. Dengan demikian, bisa diteliti juga ada tidaknya korelasi antara kondisi ruangan (temperatur, kebisingan, pencahayaan, dan sebagainya) dengan jumlah cacat. Penyebab cacat belum tentu hanya disebabkan oleh keadaan alat/mesin atau metoda yang digunakan operator.
3. Peneliti menjelaskan root-cause analysis dengan menguraikan dalam paragraf. Menurut kami, penjelasan akan lebih baik dan lebih mudah dimengerti dengan diagram fishbone. Selain itu, analisis dengan metode fishbone juga lebih baik karena mengurangi kemungkinan ada poin-poin yang terlupakan. Selain mengenai metode, peneliti juga tidak mengambil data mengenai keadaan ruangan sehingga peneliti tidak dapat menganalisis korelasi antara keadaan stasiun kerja dengan jumlah cacat.

Balik ke tahap 1 Klik disini, ke tahap 2, ke tahap 3

Tahap 3 ANALYZE | Contoh Studi Kasus Pengendalian dan Penjaminan Mutu (PPM)

Tahap 3 ANALYZE | Contoh Studi Kasus Pengendalian dan Penjaminan Mutu (PPM)

Tahap ini bertujuan untuk mengetahui proses dan sumber-sumber variansi dengan menggunakan data yang sudah diukur dari tahap measure. Tools yang dapat digunakan antara lain control chart, uji hipotesis, estimasi dan analisis regresi, pareto chart dan fish bone.

Diagram Pareto (Pareto Chart)

Diagram pareto digunakan untuk melakukan prioritas terhadapa masalah-masalah yang harus ditangani dengan aturan pengelompokan 80-20, 20% dari kecacatan akan menyebabkan 80% masalah.

Diagram sebab-akibat ( Cause & Effect Chart )

Diagram sebab-akibat ( Cause & Effect Chart)digunakan untuk mengorganisasi hasil informasi brainstorming dari sebab-sebab suatu masalah. Diagram ini sering disebut juga dengan diagram fishbone karena bentuknya yang mirip dengan tulang ikan, atau diagram ishikawa untuk menghormati sang penemu.

Uji hipotesis rata-rata

Umumnya uji hipotesis rata-rata digunakan untuk menetapkan faktor kausatif (x) dengan cara menginformasikan sumber-sumber variasi. Disamping itu, digunakan juga untuk menunjukan perbedaan yang signifikan antara data awal (baseline) dengan data yang diambil setelah perubahan (improvement), dilakukan.

Analisis dilakukan dengan menetapkan kapabilitas proses. Kapabilitas proses dilihat dari kapabilitas sigma dan stabilitas proses. Kapabilitas sigma pada perusahaan Sugih masih tergolong rendah. Pada analisis stabilitas proses, terlihat bahwa cacat pada lateks bag disebabkan oleh faktor-faktor common cause. Analisis stabilitas proses dilakukan dengan menggunakan peta control p-chart. Dari hasil measure, diagram pareto dapat memperlihatkan jumlah permasalahan per karakteristik cacat pada produk. Dengan demikian, fokus perbaikan permasalahan cacat dapat diprioritaskan pada cacat dengan jumlah terbesar.

Langkah selanjutnya dalam tahap ini adalah root-cause analysis. Pada langkah ini, peneliti menganalisa penyebab masing-masing cacat. Metode yang digunakan peneliti dalam menganalisa penyebab cacat adalah dengan diskusi dengan operator serta observasi lapangan. Setelah menentukan kemungkinan penyebab cacat, peneliti menguji hasil (jumlah cacat) dari prosedur eksisting dengan prosedur improvement. Kemudian, data tersebut lagi dengan metoda Chi Square untuk membuktikan kevalidan hipotesa peneliti (bahwa cacat disebabkan oleh penyebab-penyebab yang telah dipaparkan).

Lajut ke tahap 1 Klik disini, ke tahap 2, ke tahap 4&5

Tahap 2 MEASURE | Analisis Sistem Pengukuran & Analisis Kapabilitas Proses

 Tahap 2 MEASURE | Contoh Studi Kasus Pengendalian dan Penjaminan Mutu (PPM)

 Tahap 2 MEASURE | Analisis Sistem Pengukuran & Analisis Kapabilitas Proses

Tahap ini bertujuan untuk mengevaluasi dan memahami kondisi proses yang sedang berlangsung. Tahap ini juga mencakup mengumpulkan data tentang kualitas, ongkos, waktu dan sebagainya. Penentuan jenis data dan berapa banyak data yang harus dikumpulkan juga harus dilakukan dengan baik. Data diambil bisa dari mempelajari historical records atau melalui observasi. Data yang dikumpulkan bisa ditampilkan dengan histogram, stem-and-leaf diagram, run chart, scatted diagram dan pareto chart.

Analisis Sistem Pengukuran

Masalah yang muncul dalam pengukuran adalah variabilitas pengukuran yang dinyatakan dalam varian( variance ). Varian total suatu pengukuran berasal dari varian yang ditimbulkan oleh produk (part to part) dan varian akibat kesalahan pengukuran (gage).

Sumber variability dalam hasil pengukuran adalah

Analisis Kapabilitas Proses

Kapabilitas suatu proses menggambarkan seberapa pas (uniform) proses tersebut. Analisis kapablitas proses dilakukan dengan memperbandingkan kinerja suatu proses dengan spesifikasinya, suatu proses memiliki kapabilitas bila semua nilai variabel yang mungkin, berada dalam batas spesifikasi.

Kapabilitas suatu proses bisa ditentukan dengan:

- Cp dan Cpk

- Pp dan Ppk

- Proses Sigma

Sebelum memulai pengambilan data, peneliti terlebih dahulu mengidentifikasi jenis-jenis cacat yang ada. Kemudian peneliti melakukan pengukuran Gauge R&R terhadap sistem pengukuran. Analisis sistem pengukuran meliputi accuracy, repeatability, reproducibility, dan stability.

Pengumpulan data dilakukan pada setiap stasiun kerja peeling dan inspeksi berupa unit produk si yang dikerjakan dan unit rework/cacat yang terjadi. Pengumpulan data ditampilkan dengan diagram pareto. Diagram pareto digunakan dalam tahap analisis.

Lajut ke tahap 1 Klik disini, ke tahap 3, ke tahap 4&5

Tahap 1 DEFINE | Contoh Studi Kasus Pengendalian dan Penjaminan Mutu (PPM)

Tahap 1 DEFINE | Contoh Studi Kasus Pengendalian dan Penjaminan Mutu (PPM)

PT . Sugih Instrumendo abadi merupakan salah satu perusahaan yang menghasilkan alat-alat kedokteran,yang sedang menghadapi persoalan kualitas produk yang rendah akibat permasalahan cacat atau reject produk yang cukup tinggi dengan rata-rata 12.1 persen pada bulan mei 2004. Produk cacat ini mengakibatkan kerugian  perusahaan akibat biaya yang dikeluarkan untuk menghasilkan produk cacat ini cukup tinggi. Untuk itu perlu dilakukan upaya pengendalian kualitas untuk mengurangi atau menghilangkan produk cacat tersebut.  Karena produk cacat merupakan biaya yang harus ditanggung perusahaan yang pada akhirnya akan meningkatkan biaya produksi total.  Dengan biaya produksi yang tinggi akan menyebabkan harga menjadi kurang bersaing,kalaupun harga bisa ditekan profit yang diperoleh menjadi lebih kecil.

PT Sugih Instumendo abadi memproduksi sendiri sebagian komponen yang diperlukan untuk menyusun alat kedokteran yang dijual,selebihnya mereka beli dari beberapa supplier yang kemudian mereka rakit menjadi alat kedokteran yanh utuh. Komponen yang mereka buat sendiri yaitu bladder dan bulb. Pada studi kasus ini yang diambil, focus pada penelitian pada produk lateks bag karena cacat produk yang dihasilkan pada produk lateks bag tersebut pada kisaran 8-20% yang akan berefek pada kerugian perusahaan.

1.     Define

Tujuannya adalah untuk mendefinisikan proyek perbaikan. Yang harus dilakukan adalah membuat project charter mengandung deskripsi dan cakupan proyek, ruang lingkup waktu, keuntungan potensial bagi customer dan organisasi. Dalam project charter juga harus di identifikasi CTQ (Critical-to-quality characteristics). Tools untuk tahap ini antara lain VOC (Voice Of Customer) dan SIPOC diagram (Supplier Input Process Output Customer).

Menentukan masalah

Aspek-aspek yang perlu diperhatikan dalam menentukan masalah adalah Spesifik, menjelaskan secara tepat apa yang salah, bagian proses mana yang salah dan apa salahnya.

• Dapat diamati, menjelaskan bukti-bukti nyata suatu masalah. bukti-bukti tersebut dapat diperoleh baik melalui laporan internal maupun umpan balik pelanggan. 
• Dapat diukur, menunjukkan lingkup masalah dalam suatu ukuran. 
• Dapat dikendalikan, masalah harus dapat diselesaikan dalam rentang waktu tertentu. Apabila masalah terlalu besar maka dapat dipecah-pecah sehingga dapat lebih dikendalikan

Suara Pelanggan ("Voice of Customer" - VOC)

Adalah ekspresi dari kebutuhan dan keinginan customer. Bisa specifik – “Saya butuh pengiriman dalam 3 hari” bisa juga ambiguous – “Pengiriman yang lebih cepat”. VOC dapat dibandingkan dengan data internal (“Voice of the Process”) untuk menilai proses performance atau process capability kita saat ini.

Untuk mengevaluasi tingkat pentingnya sebuah spesifikasi, biasa digunakanan diagram kano. Diagram ini membagi spesifikasi dari pelanggan menjadi tiga jenis, harus ada (must be), Kemampuan (Performance) dan pemuas (delighter), dan membandingkan dengan tingkat keberadaan suatu spesifikasi.

CTQ (Critical to Quality)

Setelah semua varibel yang dipandang penting oleh pelanggan didapatkan dan diberi nilai terukur (varibel terukur tersebut disebut CTQ). Dengan kata lain, CTQ adalah sebuah karakteristik dari sebuah produk atau jasa yang memenuhi kebutuhan pelanggan ( internal ataupun eksternal

SIPOC ("Supplier - Input - Process - Output - Customer")

Diagram SIPOC adalah grafik yang membantu mengidentifikasi semua elemen yang relevan dari sebuah proses. SIPOC membantu melihat hubungan antara proses beserta input dan outputnya.

Peneliti mengidentifikasi terlebih dahulu VOC yang perlu dilakukan. Dalam Tugas Akhir ini, QTC ditentukan melalui wawancara dengan bagian produksi perusahaan.


Dalam tahap ini peneliti juga membuat High Level Process Mapping dengan SIPOC. Jadwal implementasi proses DMAIC ditampilkan dalam bentuk Gant Chart.
Lajut ke tahap 2 Klik disini, ke tahap 3, ke tahap 4&5