Delapan Langkah Pemecahan Masalah

Delapan Langkah Pemecahan Masalah

                3.2.1       Penentuan Prioritas Masalah

Dalam menentukan prioritas masalah, terlebih dahulu kami mencatat pemborosan-pemborosan yang terjadi saat proses perakitan berlangsung. Agar dapat melihat pemborosan yang terjadi secara lebih detail, kami juga melihat rekaman video perakitan dongkrak. Setelah mendapat data-data pemborosan, kami pun menghitung berapa kali pemborosan tersebut terjadi. Dari beberapa jenis pemborosan yang terjadi kami tentukan prioritas masalah dalam perakitan dongkrak dengan menggunakan tools pareto.

                          3.2.1.1      Perakitan

Tahapan awal dalam pembuatan diagram pareto adalah mengurutkan pemborosan-pemborosan yang terjadi dari frekuensi yang paling besar ke yang paling kecil. Setelah itu presentase terjadinya tiap-tiap jenis pemborosan dikalkulasikan, lalu dihitung kumulatif dari seluruh pemborosan yang terjadi. Ketiga nilai di atas direpresentasikan terlebih dahulu di dalam tabel seperti tabel di bawah ini.

No	Pemborosan	Frekuensi	Turus	Presentase	Kumulatif
1	Positioning (mengubah posisi) benda	8	IIIIIIII	30.8%	30.8%
2	Mengambil komponen yang di luar jangkauan	7	IIIIIII	26.9%	57.7%
3	Tangan tidak melakukan gerakan apapun (idle)	5	IIIII	19.2%	76.9%
4	Kesulitan mengarahkan fastener ke lubang	3	III	11.5%	88.5%
5	Mencari letak komponen yang akan dirakit (search)	2	II	7.7%	96.2%
6	Penundaan pada sub-assembly yang telah dirakit	1	I	3.8%	100.0%

           

Tabel Pemborosan pada Perakitan

Tahapan berikutnya adalah merepresentasikan data-data pada tabel tersebut ke dalam bentuk grafik. Sumbu X menyatakan jenis-jenis pemborosan yang terjadi dalam proses perakitan ini, sedangkan sumbu Y menyatakan nilai presentase terjadinya tiap-tiap jenis pemborosan yang ada. Berdasarkan data presentase dan kumulatif dari pemborosan diatas, maka diagram pareto dari proses perakitan adalah:

Pareto Chart dari Perakitan

            3.2.1.2      Inspeksi

Tahapan dalam pembuatan diagram pareto pada proses inspeksi sama dengan tahapan pembuatan pada proses perakitan sebelumnya. Jenis-jenis pemborosan yang terjadi direpresentasikan dalam bentuk tabel yang memuat nilai frekuensi, presentase dan kumulatif. Tahapan selanjutnya adalah merepresentasikan ketiga bentuk data tersebut ke dalam diagram.

No	Pemborosan	Frekuensi	Turus	Presentase	Kumulatif
1	Posisi dongkrak tidak stabil	3	III	50.0%	50.0%
2	Memosisikan benda (handle rod)	1	I	16.7%	66.7%
3	Tangan tidak melakukan gerakan apapaun (idle)	1	I	16.7%	83.3%
4	Mengambil handle rod yang di luar jangkauan	1	I	16.7%	100.0%

Tabel Pemborosan pada Inspeksi

Berdasarkan data presentase dan kumulatif dari tabel pemborosan pada inspeksi di atas maka diagram pareto nya adalah sebagai berikut:

Pareto Chart dari Inspeksi

                3.2.2       Identifikasi Akar Permasalahan

Setelah prioritas masalah ditentukan, langkah berikutnya ialah mengidentifikasi akar permasalahan dengan bantuan diagram sebab akibat.

Diagram sebab akibat, atau yang biasa disebut sebagai fishbone diagram, merupakan metode pendefinisian masalah dengan menguraikan sebab-sebab permasalahan hingga ke akar-akarnya. Diagram digambarkan dengan menganalogikan dampak atau akibat yang ditimbulkan masalah sebagai ‘kepala ikan’, lalu sebab-sebab yang berkontribusi terhadap munculnya masalah dituliskan dalam bentuk ‘tulang-tulang ikan’ yang seluruhnya terhubung ke kepala ikan.

3.2.2.1      Perakitan

Diagram Sebab Akibat dari Perakitan

                          3.2.2.2      Inspeksi

 Diagram Sebab Akibat dari Inspeksi

                3.2.3       Identifikasi Penyebab-penyebab yang Berpengaruh terhadap Permasalahan

3.2.3.1      Perakitan

Dari diagram pareto didapat bahwa permasalahan utama dari proses perakitan dongkrak di PT. PTI adalah “positioning benda terlalu banyak” dan dengan metode 5why dapat diidentifikasi penyebab yang berpengaruh terhadap permasalahan tersebut adalah:

1.    Mengapa positioning benda terlalu banyak dalam proses perakitan dongkrak?

·      Karena operator kurang terampil dalam merakit dongkrak

2.    Mengapa operator kurang terampil dalam merakit dongkrak?

·      Karena operator tidak melaksanakan perakitan sesuai dengan standar perusahaan.

3.    Mengapa operator tidak melaksanakan perakitan sesuai dengan standar perusahaan?

·      Karena pelatihan yang diberikan kepada operator kurang.

4.    Mengapa pelatihan yang diberikan kepada operator kurang?

·      Karena waktu pelatihan yang disediakan oleh perusahaan kurang.

5.    Mengapa waktu pelatihan yang disediakan oleh perusahaan kurang?

·      Karena perusahaan mengalokasikan waktunya untuk merancang sistem produksi lainnya.

                          3.2.3.2      Inspeksi

Dari diagram pareto didapat bahwa permasalahan utama dari proses inspeksi dongkrak di PT. PTI adalah “posisi dongkrak tidak stabil saat inspeksi” dan dengan metode 5why dapat diidentifikasi penyebab yang berpengaruh terhadap permasalahan tersebut adalah:

1.       Mengapa posisi dongkrak tidak stabil saat inspeksi?

·         Karena ada komponen dongkrak yang tidak simetris.

2.       Mengapa ada komponen dongkrak yang tidak simetris?

·         Karena ada komponen dongkrak yang defect.

3.       Mengapa ada komponen dongkrak yang defect?

·         Karena dongkrak sering dibongkar pasang.

4.       Mengapa dongkrak sering dibongkar pasang?

·         Karena digunakan untuk pelatihan perakitan dongkrak.

5.       Mengapa komponen dongkrak digunakan untuk pelatihan perakitan dongkrak?

·         Karena dibutuhkan pelatihan untuk operator agar dapat merakit dongkrak sesuai dengan standar perusahaan.

6.       Mengapa dibutuhkan pelatihan untuk operator agar dapat merakit dongkrak sesuai dengan standar perusahaan?

·         Karena perusahaan ingin mencapai biaya produksi yang minimal.

                3.2.4       Penyusunan Langkah-langkah Perbaikan

Dari proses perakitan dongkrak yang dilakukan dalam praktikum modul 2 ini dapat disusun langkah-langkah perbaikan baik dalam proses perakitan maupun proses inspeksi. Penyusunan langkah-langkah perbaikan dapat dilakukan dengan menggunakan metode 5W + 1H (What, Why, Who, Where, When dan How).

                          3.2.4.1      Perakitan

Berikut langkah-langkah perbaikan pada proses perakitan:

Ø  What (Apa yang perlu diperbaiki) : pada proses perakitan dongkrak yang dilakukan pada saat praktikum terjadi sedikitnya 6 jenis pemborosan. 6 jenis pemborosan ini sebagian besar masuk dalam metode kerja. Jadi yang perlu diperbaiki ialah metode kerja pada saat perakitan dongkrak. Berikut 6 jenis pemborosan yang dilakukan pada saat proses perakitan dongkrak :

a.        Positioning (mengubah posisi) benda (30.8%)

b.       Mengambil komponen yang di luar jangkauan (26.9%)

c.        Ada tangan yang tidak melakukan gerakan apapun (idle) (19.2%)

d.       Kesulitan mengarahkan fastenerke lubang (11.5%)

e.       Mencari letak komponen yang akan dirakit (7.7%)

f.         Penundaan pada sub-assemblyyang telah dirakit (3.8%)

Ø  Why (Mengapa perbaikan diperlukan) : seperti yang dijelaskan pada pertanyaan pertama (what) terdapat 6 jenis pemborosan. 6 jenis pemborosan yang terjadi ini memberikan dampak negatif baik dari segi pekerja maupun perusahaan contohnya ialah dari segi waktu produksi, untuk prosuksi skala besar suatu perusahaan akan sangat dirugikan jika untuk membuat satu produk terjadi pemborosan walaupun hanya satu detik. Tenaga yang dikeluarkan pekerja lebih besar untuk hasil yang sama dan tentunya akan mengurangi kemampuan pekerja untuk memproduksi lebih banyak prosuk. Jadi mengapa perbaikan perlu dilakukan adalah karena untuk dapat mengoptimasi sistem prosuksi yang telah ada agar menghasilkan hasil yang maksimal dengan tenaga yang minimal.

Ø  Who (siapa yang harus melakukan perbaikan): dalam praktikum kali ini telah diteliti dan diketahui bahwa terjadi 6 jenis pemborosan dan kesemuanya itu terjadi pada lantai produksi dan langsung berhubungan dengan pekerja. Dalam praktikum modul 2 kali ini perbaikan dapat dilakukan oleh pekerja yang diberikan instruksi bagaimana ia seharusnya bekerja dan menata sistem kerjanya.

Ø  Where (dimana perbaikan perlu dilakukan): dari penjelasan dan jawaban-jawaban pada pertanyaan sebelumnya perbaikan dapat dilakukan pada lantai produksi terdiri dari gerakan tubuh pekerja dan tata letak kerja. Berikut detail dimana perbaikan perlu dilakukan :

a.        Mengambil komponen yang di luar jangkauan (perbaikan dilakukan pada tata letak meja kerja)

b.       Positioning benda (perbaikan dilakukan pada gerakan tubuh pekerja dan metode kerja yang dilakukan)

c.        Ada tangan yang tidak melakukan gerakan apapun  (perbaikan dilakukan pada gerakan tubuh pekerja dan metode kerja yang dilakukan)

d.       Kesulitan mengarahkan fastener ke lubang (perbaikan dilakukan pada gerakan tubuh pekerja)

e.       Mencari letak komponen yang akan dirakit (perbaikan dilakukan pada tata letak meja kerja)

f.         Penundaan pada sub-assembly yang telah dirakit (perbaikan dilakukan pada gerakan tubuh pekerja dan metode kerja yang dilakukan )

Ø  When (Kapan perbaikan perlu dilakukan): perbaikan dapat dilakukan setelah terlebih dahulu mendapatkan data yang akurat dan telah menjawab 5 pertanyaan sebelumnya (what, why, who, where dan how) pengambilan data menggunakan 7 tools dan tools-tools penunjang lainnya. Setelah data lengkap dan melalui validasi dapat terlebih dahulu dianalisis. Hasil analisis dijadikan penentu kapan perbaikan dapat dilakukan.

Ø  How (bagaimana perbaikan dilaksanakan) : perbaikan dapat dilaksanakan menyesuaikan dengan pemborosan yang ada. Perbaikan dilakukan dengan melakukan studi gerakan dan menerapkan prinsip ekonomi gerakan. Dalam praktikum ini terjadi 6 jenis pemborosan. Berikut 6 jenis pemborosan dan langkah perbaikan yang dapat dilakukan :

a.         Mengambil komponen yang di luar jangkauan (perbaikan dilakukan pada tata letak meja kerja) dengan meletakkan komponen-komponen yang akan dirakit dekat dengan/dalam jangkauan tangan pekerja.

b.       Mengubah posisi benda (perbaikan dilakukan pada gerakan tubuh pekerja dan metode kerja yang dilakukan) dengan membuat urutan pengerjaan standar dalam pengerjaan perakitan. Urutan pengerjaan ini disetai dengan kondisi/posisi komponen (telungkup ke bawah atau terbuka ke atas) hingga pasa saat perakitan pekerja tidak perlu lagi mengubah posisi benda.

c.        Ada tangan yang tidak melakukan gerakan apapun/idle  (perbaikan dilakukan pada gerakan tubuh pekerja dan metode kerja yang dilakukan) dengan membuat urutan pengerjaan standar dalam pengerjaan perakitan. Urutan pengerjaan ini disetai dengan kondisi/posisi komponen (telungkup ke bawah atau terbuka keatas) hingga pasa saat perakitan pekerja tidak perlu lagi mengubah posisi benda. Adanya tangan yang menganggu dapat dideteksi menggunakan peta tangan kiri dan tangan kanan dimana peta tersebut dapat dijadikan acuan untuk membuat urutan pengerjaan standar.

d.       Kesulitan mengarahkan fastener ke lubang (perbaikan dilakukan pada gerakan tubuh pekerja dan metode kerja) pemborosan pada poin ini seperti halnya pada pemberosan pada poin sebelumnya. Yakni dapat dihindari dengan membuat urutan pengerjaan standar dalam pengerjaan perakitan. Urutan pengerjaan ini disertai dengan kondisi/posisi komponen (telungkup ke bawah atau terbuka keatas) hingga pasa saat perakitan pekerja tidak perlu lagi mengubah posisi benda.

e.       Mencari letak komponen yang akan dirakit (perbaikan dilakukan pada tata letak meja kerja) yaitu dengan menempatkan komponen pada posisi yang pasti sesuai dengan urutan pengerjaan standar.

f.         Penundaan pada sub-assembly yang telah dirakit (perbaikan dilakukan dengan pembagian kerja yang dilakukan oleh 2 operator atau pekerja).

                          3.2.4.2      Inspeksi

                                            Berikut langkah-langkah penyelesaian masalah pada proses inspeksi:

Ø  What (Apa yang perlu diperbaiki) : Seperti halnya pada proses perakitan, dalam proses inspeksi terdapat 4 pemborosan yang terjadi. Berikut daftar pemborosan yang dilakukan pada proses inspeksi:

a.        Posisi dongkrak tidak stabil (50%)

b.       Memosisikan benda (Handle rod) (16.7%)

c.        Tangan tidak melakukan gerakan apapun (16.7%)

d.       Mengambil handle rod yang diluar jangkauan (16.7%)

Keempat pemborosan di atas yang harus diperbaiki.

Ø  Why (Mengapa Perbaikan diperlukan) : seperti yang dijelaskan pada pertanyaan pertama (what) dan pada proses perakitan. 4 jenis pemborosan yang terjadi ini memberikan dampak negatif baik dari segi pekerja maupun perusahaan contohnya ialah dari segi waktu produksi, untuk produksi skala besar suatu perusahaan akan sangat dirugikan jika untuk membuat satu produk terjadi pemborosan walaupun hanya satu detik. Tenaga yang dikeluarkan pekerja lebih besar untuk hasil yang sama dan tentunya akan mengurangi kemampuan pekerja untuk memproduksi lebih banyak prosuk. Jadi mengapa perbaikan perlu dilakukan adalah karena untuk dapat mengoptimasi sistem produksi yang telah ada agar menghasilkan hasil yang maksimal dengan tenaga yang minimal.

Ø  Who (siapa yang harus melakukan perbaikan): dalam praktikum kali ini telah diteliti dan diketahui bahwa terjadi 4 jenis pemborosan dan kesemuanya itu terjadi pada lantai produksi dan langsung berhubungan dengan pekerja. Dalam praktikum modul 2 kali ini perbaikan dapat dilakukan oleh pekerja yang diberikan instruksi bagaimana ia seharusnya bekerja dan menata sistem kerjanya.

Ø  Where (dimana perbaikan perlu dilakukan): dari penjelasan dan jawaban-jawaban pada pertanyaan sebelumnya perbaikan dapat dilakukan pada lantai produksi terdiri dari gerakan tubuh pekerja dan tata letak kerja. Berikut detail dimana perbaikan perlu dilakukan :

a.        Posisi dongkrak tidak stabil  (perbaikan dilakukan pada gerakan tubuh pekerja dan metode kerja yang dilakukan)

b.       Memosisikan benda (Handle rod) (perbaikan dilakukan pada gerakan tubuh pekerja dan metode kerja yang dilakukan)

c.        Tangan tidak melakukan gerakan apapun (perbaikan dilakukan pada gerakan tubuh pekerja dan metode kerja yang dilakukan)

d.       Mengambil handle rod yang diluar jangkauan (perbaikan dilakukan pada gerakan tubuh pekerja dan metode kerja yang dilakukan)

Ø  When (Kapan perbaikan perlu dilakukan): seperti pada proses perakitan perbaikan dapat dilakukan setelah terlebih dahulu mendapatkan data yang akurat dan telah menjawab setidaknya 5 pertanyaan sebelumnya (what, why, who, where dan how) pengambilan data dapat menggunakan 7 tools dan tools-tools penunjang lainnya. Setelah data lengkap dan melalui validasi dapat terlebih dahulu dianalisis. Hasil analisis dapat dijadikan penentu kapan perbaikan dapat dilakukan.

Ø  How (bagaimana perbaikan dilaksanakan) : perbaikan dapat dilaksanakan menyesuaikan dengan pemborosan yang ada. Dalam praktikum ini terjadi 6 jenis pemborosan. Berikut 6 jenis pemborosan dan langkah perbaikan yang dapat dilakukan :

a.        Posisi dongkrak tidak stabil (perbaikan dilakukan pada tata letak meja kerja) posisi tangan sesuai dengan benda hingga beban yang akan dibebankan pada tangan sesuai dengan kapasitasnya.

b.       Memosisikan benda/Handle Rod (perbaikan dilakukan pada gerakan tubuh pekerja dan metode kerja yang dilakukan) posisi tangan harus sesuai dengan benda hingga beban yang akan dibebankan pada tangan sesuai dengan kapasitasnya.

c.        Ada tangan yang tidak melakukan gerakan apapun/idle  (perbaikan dilakukan pada gerakan tubuh pekerja dan metode kerja yang dilakukan) dengan membuat urutan pengerjaan standar dalam pengerjaan perakitan. Urutan pengerjaan ini disetai dengan kondisi/posisi komponen (telungkup ke bawah atau terbuka keatas) hingga pasa saat perakitan pekerja tidak perlu lagi mengubah posisi benda. Adanya tangan yang menganggu dapat dideteksi menggunakan peta tangan kiri dan tangan kanan dimana peta tersebut dapat dijadikan acuan untuk membuat urutan pengerjaan standar.

d.       Mengambil handle rod yang di luar jangkauan (perbaikan dilakukan pada tata letak meja kerja) dengan meletakkan komponen-komponen yang akan dirakit dekat dengan/dalam jangkauan tangan pekerja.